各種類型的散熱器型材的結構都是由多個齒形組成，為了提高散熱效率、增大散熱面積，在每個齒上大都有多個尖牙。這種結構雖然有效地提高了散熱效率，改善了散熱效果，但卻給型材擠壓帶來了很大阻力。

    圖1所示的散熱器型材的平模設計結構中，每個齒形的懸臂較小，其舌比小于3.0，采用普通平模的設計結構，即可實現正常的型材擠壓。而對于圖2所示的帶有大懸臂的散熱器型材，由于其舌比大于3.0，采用普通的平模的設計結構，在擠壓時極易造成模具從齒根部斷裂，致使模具報廢。因此，對于大懸臂的散熱器型材，必須改變常用的設計方案，避免上述斷裂現象的發生。
 

圖1散熱器型材的平模設計結構

    1  斷面分析

    圖2為某大懸臂的散熱器型材的截面設計圖。此散熱器型材及其截面外形長度為170mm，高度為45mm，設計有14個35mm高的齒，兩齒間距為10mm，在每個齒的兩側布有高0.3mm、間距1.0mm的齒牙。從其標明的尺寸上可計算出此散熱器型材懸臂處舌比為：(45－10)／(10－3)=4.69>3.0，各齒均存在著危險斷面。特別是該截面的底部壁厚較大(厚達10mm)，而齒部最薄處的壁厚僅為1.5mm，截面壁厚相差懸殊，更增大了危險斷面的斷裂系數。

    另外，從圖中的技術要求中得知，擠壓此型材的擠壓筒內徑僅為Φ170mm，而此型材截面的外接圓直徑卻為Φl75.8 mm，大于擠壓筒內徑，要實現型材王常擠壓的難度很大。
 

圖2 型材截面設計圖

    2 設計分析

    2.1 設計結構分析

    從型材截面的分析中可知，此散熱器型材的齒部懸臂較大，舌比達4.69，屬于危險斷面。對于用來擠壓型材的模具，其危險斷面是型孔的齒尖處。

    這種大懸臂的散熱器型材模具，如果選用普通平模的設計結構，由于其底部壁厚與齒部壁厚相差懸殊，而齒部又布有多個尖牙，使齒部的擠壓阻力很大，致使危險斷面的斷裂系數增大，模具的擠壓壽命大大降低。

    為了使模具在擠壓時模孔各部的流速均勻、擠壓平穩，在設計模具結構時，打破了實心型材大都采用平模形式的常規設計理念，將此型材模具設計成帶有流口、分流橋的分流模的形式，與常規分流模所不同的是，在此分流模的上模分流橋上，沒有決定型材內孔尺寸的型芯部分，因此，稱之為假分流模，如圖3所示。
 

圖3 假分流模設計結構

    2.2 上模設計結構

    這種假分流模的設計結構，將型材壁厚較厚的部分設計在上分流橋的遮擋之下，使其起到阻礙金屬流動的作用，從而降低此處金屬的流速，使型材擠出時速度趨于平穩。這種帶有分流橋的設計結構。可以有效地減小大懸臂型材模具危險斷面的斷裂系教，增強模具的強度。

    由于型材的齒上存在著許多用來增加散熱用的尖牙，極大地增大了擠壓阻力，在設計時，將齒部盡量地暴露在分流口處，最大限度地減少牙部擠壓阻力，促進型材成形。

    由于擠壓此型材所用的擠壓筒直徑小于型材的外接圓直徑，在設計上模時，為了使金屬能夠充分填充到?？椎母魈帲瑢⑸夏５姆至骺自O計成帶有斜度擴展形式，如圖4所示。
 

圖4 上模設計結構

    2.3 下模設計結構

    由于模具的齒頂部是最不易填充的部位，為了使此處填充充分，在下模齒頂處的焊合室，設計了可起促流作用的30°斜面，從而更好地改善了此處的流速。另外，此分流模下模焊合室的設計結構，不同于常規形式的分流模結構，與上模的分流口尺寸不是完全對應的，在焊合室上，下寬度的取值依據散熱器型材寬度，按平模導流口的設計形式取值，這樣有利于齒頂部不易填充的部分充分填充。

    為了使型材擠出時各部分流動的速度均勻，擠出平穩，將被模體遮蓋住部分的齒部工作帶設計為最小，其余模孔各部的工作帶按其所處?？椎奈恢?、形狀壁厚等做相應的調整和選擇，確保其擠壓速度趨于一致。如圖5所示。
 

圖5下模設計結構

    3 結束語

    將大懸臂的散熱器型材模具設計成假分流模的結構，不僅有效地減少了由于模具承受較大的正面壓力所導致的?？孜ｋU斷面的斷裂，極大地延長了模具的使用壽命，而且，這種帶有分流橋的結構，還有效地減小了?？椎撞枯^大壁厚處的流速，確保了擠壓型材流速的均衡平穩、同時，這種結構的擠壓模具設計方案，為壁厚相差懸殊的實心型材模具的設計開辟了新的思路和途徑。