在各個車間與部門的通力合作下，廣亞公司于2007年6月生產(chǎn)出了第一套多孔模具并試模成功。繼第一套多孔模具成功試模后，廣亞公司陸續(xù)研制出更多的雙孔、四孔及以上的多孔模具，并且正式投入生產(chǎn)。目前，在生產(chǎn)副總經(jīng)理李英凱協(xié)調(diào)指揮下，廣亞公司已開發(fā)出多孔模具1100余套，小型擠壓機與中等擠壓機已基本實現(xiàn)多孔擠壓，大型擠壓機的多孔擠壓仍在試驗中，有待進一步的調(diào)整。多孔擠壓主要用于生產(chǎn)隔熱型材、方管、線材等中小型號型材。多孔模具能大幅提高生產(chǎn)效率，保證交貨期，現(xiàn)在，廣亞公司使用多孔模具生產(chǎn)型材量達2000噸/月。
一模雙孔模具 一模八孔模具
一模雙孔實際生產(chǎn)應用 多孔模具實際生產(chǎn)應用
多孔模具開發(fā)技術難度
多孔模具的開發(fā)極大程度上在于模具的設計與制造，所以在研發(fā)過程中，最關鍵的一步就是模具結構的設計。模具的結構關系到出口型材的形狀與質(zhì)量，必須考慮到模具在高溫條件下的彈性變形與金屬流動的特殊性。一個合理的模具結構才能保證金屬型材流速均勻且不會發(fā)生變形。
多孔模具電腦設計
國內(nèi)外多孔模具應用概況
國內(nèi)在多孔平模上已取得一定的研究成果，但多孔分流模還很不成熟。而在國外，隨著計算機技術的飛速發(fā)展，采用數(shù)值模擬仿真技術與試驗、經(jīng)驗相結合的方式進行型材擠壓工藝與模具的設計，成為一種越來越重要的技術手段。一模多孔技術在國外已被廣泛應用，無論是平流模還是分流模，國外的設計與制造技術都已經(jīng)達到了相對成熟的程度，他們采用一種叫CAE的技術利用CAD建立擠壓產(chǎn)品模型、結合擠壓工藝與控制參數(shù)、完成其成形過程分析和相應模具的優(yōu)化設計，其模具的使用壽命是國內(nèi)模具使用壽命的3～5倍。
多孔模具應用的意義
提高擠壓生產(chǎn)效率。較之單孔模具，在擠壓速度相同的情況下多孔模具的生產(chǎn)效率成倍提高。引入計算機仿真技術，采用虛擬試模代替先用昂貴的物理試模，既大大降低生產(chǎn)成本，又節(jié)約了上機試模所消耗的時間，明顯縮短模具設計所消耗的時間。
提高模具壽命。擠壓模具的主要失效形式之一是模孔的磨損，模具壽命以模孔擠出材料的長度來計算，顯然理論上多孔模具的壽命將成倍提高，當然考慮到擠壓模具的其他失效形式以及多孔模具變形的特殊形式，多孔模具的預期壽命要比其理論壽命低，但仍會是大幅度的提高。
提高成品率。采用多孔模具技術不僅可以減小擠壓系數(shù)，降低擠壓力，在壓余不變的情況下，可以通過提高鑄錠長度，減少幾何廢料所占比率來提高型材的成品率。
提高模具材料的利用效率，減少昂貴的模具鋼消耗。高強度耐熱模具鋼是一種相當昂貴的材料，國產(chǎn)材料的價格目前達到26000元/噸左右，而進口材料的價格更是達到65000元/噸～100000元/噸。多孔模具技術的采用將大大提高材料的利用效率。
開發(fā)及應用多孔模具擠壓技術的宗旨和意義是提高生產(chǎn)效率，減少資源消耗， 降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品的質(zhì)量。從國家可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的角度看，具有重要的理論指導意義和實際應用價值，且通過該項目的實施及進一步延伸，使高能耗的鋁型材行業(yè)全面起到明顯的節(jié)能減排效果，既符合國家產(chǎn)業(yè)政策要求，又提升了廣東鋁型材生產(chǎn)的綜合技術水平。
多孔模擠壓工藝要點：
1.擠壓機對中要求較高，偏差1mm以內(nèi)；
2.溫度按常規(guī)工藝即可，以2200T鋁材擠壓機為例，雙孔出料，平模擠壓比60-80，模具溫度420-430，棒溫470-480，擠壓筒400度；
3.擠壓速度，看型材結構和擠壓比，擠壓比合適的情況下，如果不帶螺絲孔和上模充填壁厚差在2.5倍以內(nèi)，擠壓速度在20-30米/分，如果是分流模且上模帶螺絲孔和上模帶充填筋的，擠壓速度在15-22米/分比較安全； 4、擠壓錠數(shù)是根據(jù)模具的氮化狀況來定: 氮化層硬度要求1000度左右；
如果首次氮化層厚度在100μ左右，擠壓比在上述范圍，第一次上機大概可擠壓60棒左右，第二次氮化后可以到120鋁棒；
如果是一次氮化，氮化層厚度超過150μ以上，總通過鋁棒數(shù)可以翻倍，但每次上機最好不要超過直徑80鋁棒
