鋁材擠壓模具這個行業相對其他類型的模具行業來說比較保守,所以一新未入行想入行的人總是認為這個學習會很難,有點還沒見老虎先被老虎嚇倒的意思.那么擠壓模具設計真的有那么難嗎?其實我們不妨先看看下面這個圖,可以說很形象生動的體現出了擠壓模具的結構.擠壓模具無非是這幾部分,平模很簡單就不必說了,分流模一般來講上模和下模的結構就如下圖所示.下面幾個要素例如空刀、模具規格、定位孔等，這些因素一般在一個企業來說都是固定的，那么余下的就是分流孔、模芯、焊合室、工作帶的設計了。而焊合室一般是根據分流孔的形狀來設計的，模芯的形狀也是由型材斷面決定的，那么只要掌握了分流孔和工作帶的設計，那么恭喜你你已經進入了擠壓模具設計的大門，如果你再有一至兩年的實踐經驗和有扎實的理論基礎，那么你無疑就是一個優秀的擠壓模具設計師了。這么看起來是不是也沒那么難呢?

 鋁型材擠壓模具的結構、形狀和尺寸設計計算完畢之后，要對鋁材擠壓模具的加工品質、使用條件提出基本要求。這些要求主要包括： 

（1）工模具材料經超聲波探傷及成分分析合格后才能使用。

（2）有適中而均勻的硬度，工模具經淬火、回火處理后，其硬度值為HRC45~52(根據模具的尺寸而定，尺寸越大，要求的硬度越低)。

（3）有足夠高的制造精度，擠壓模具的形位公差和尺寸公差符合圖紙的要求（一般按負公差制造），配合尺寸具有良好的互換性。

（4）有足夠低的表面粗糙度，配合表面應達到Ra1.6以下，工作帶表面達到Ra0.8～0.4，表面應進行氮化處理或其他表面熱處理。

（5）有良好的對中性、平行度、直線度和垂直度。

（6）工作帶高低點、模腔和分流孔過渡區，以及焊合腔中的拐接處應圓滑均勻過渡，不得出現棱角、拐角和毛刺。