現在許多制模廠家大都采用數控低速走絲線切割機。低速線切割機效率高、精度高、表面粗糙度值低。高速走絲線切割機由于受到電極絲損耗、機械部分的結構與精度、進給系統的開環控制、加工中乳化液導電率的變化、加工環境的溫度變化及機床導輪磨損大等因素的限制，主要用于粗加工模孔或切割電極。

    數控低速走絲線切割機通常選用直徑為0. 2mm和直徑為0. 25 mm的銅絲電極，去離子水作為介質。
    高速走絲線切割機通常選用直徑為0. 18mm和直徑為0. 20~的錮絲電極，乳化液作為介質。
    模孔線切割的技術要求如下:
    (1)對照鋁型材擠壓模具設計圖校核數控程序。
    (2)以模具x, y線為基準找正后固緊。
    (3)在切割模孔過程中，要求電流平穩、加工面平整，留0. 02一0. 03 mm拋光余量，切割面的表面粗糙度Ra為0. 8一1. 6μm。
    為了提高切割后擠壓模模孔的表面光潔度，可以采用多次切割的方式。第一次用較大的電流和走絲速度，提高加工效率，然后降低電流再切割一次或多次來提高光潔度，但考慮到加工成本和適用性，一般只建議切割一次修兩次。

線切割尺寸

1. 加工后零件的尺寸，也就是圖紙給定的尺寸，稱為“原始輪廊線”，或“名義尺寸線”。

2. 電極絲中心運動的線跡我們把它稱作“軌跡線”或稱“等距線”。等距線與名義尺寸線之間的距離應根據電極絲半徑、火花間隙等決定，稱為“鉬絲偏移量”（或線徑補償，或間隙補償），用△R表示 。△R =鉬絲半徑+火花單邊放電間隙。

3. 火花單邊放電間隙切割普通件時一般設置0.015。比如割一個10乘20的長方形沖頭，鉬絲直徑0.18，△R就是把鉬絲的半徑0.09加火花間隙0.015，得出的結果是△R =0.105。當然，也不是絕對的，與材料、結構、走絲速度、電極絲的張緊情況、導輪的運行狀態、工作液狀況、加工的脈沖電源電壓、脈寬、間隔等情況有關。

4.鋁材、銅材、3至4毫米以下的薄板等的單邊放電間隙有時高達0.05。