我們都知道擠壓模具是在非常惡劣的條件下工作的，高溫、高壓及高強度的摩擦，導致擠壓模具壽命一般比較短。擠壓模具主要失效形式是磨損失效，鋁型材在擠壓生產過程中經過高溫高壓直接與工作帶進行接觸，從而產生強大的摩擦力，使擠壓模具型腔表面和工作帶表面受到磨損而失效以及模具開裂失效。在鋁材生產過程中，擠壓模具經過一段時間，強度較弱的地方會產生細小的裂紋，并隨著生產的繼續逐漸向縱深擴展，到達一定程度就會產生開裂或斷裂。變形失效，一般是模具在使用中出現懸臂偏心、下陷的狀況。有可能是其強度不夠亦或其它原因造成。鑒于以上種種影響模具壽命的問題，在多孔模的設計、制造及使用維護應注意以下方面：設計多孔模一定要注重分流孔的擺放，因為橋位多所以要合理布局完美卸壓。在其制造過程當中要特別注意到薄弱部分及應力集中的地方。
多孔擠壓模具維修首先要解決出料長短問題，而在模具修復時盡量不要動工作帶或燒焊，最好是通過調節導流板或焊合室的流量來達到模具的修復，這樣可以盡量保持擠壓模具的穩定性。對于多孔模具的清潔很有必要，很多角落、細微處有許多手工難以拋光打磨好的地方我們一般采用拋光噴砂機對其進行表面清潔（見圖5）。 

在擠壓模具合格后要馬上進行氮化處理，使擠壓模具表面強化后更好的應對鋁材生產。在鋁型材生產時要盡量避免模具的頻繁上下機，盡可能的減少模具因驟冷驟熱從而導致綜合性能的下降。擠壓模具后期的維護保養也很重要，在模具進倉前務必清潔干凈噴上防銹劑。
由以上看來，對多孔模壽命進行適當的提升是一項綜合的系統工程，必須實施全面的模具追蹤管控制度才能實現。

總之，多孔模具的最終成功，依靠的是一整套環節。任何一個環節的疏忽都不可能使多孔模具的效能最大化。至此，一定要加強工序間的完美連接。同時我們更應在現有的經驗基礎上，不斷開拓出更多、更新、更好的對提升多孔擠壓模具壽命及效率的舉措。