近年來，鋁電解槽焙燒啟動方法的發展趨勢就是加強對升溫速度的控制、提高焙燒溫度分布的均勻性和實現無效應啟動。目的是盡可能減小對內襯的熱沖擊、使電解槽能盡快地轉入正常生產及保護環境。采用焦床法時，為加強對升溫速度的控制，各鋁公司紛紛開發分流技術，并采用陽極軟帶連接陽極大母線和各陽極導桿。例如，法鋁各型電解槽都開發了相應的標準分流器。焙燒電流一般分四步以上，在不少于24小時內逐步增大到系列全電流。軟帶連接也是一項非常重要的技術。

　　實踐證明，它具有如下作用：改善了陽極和陰極的電流分布、減少了陰極表面產生“熱點”的可能性、使陽極與焦層一直保持良好的接觸和省去了反復松緊陽極夾具的操作等。采用燃氣法時，為更好地控制升溫速度和監測焙燒狀況，近年來引入了計算機控制技術。通過調節燃料流量，可以按預先設定的升溫曲線比較準確地控制升溫速度。在監測室里可以看到各點的實際升溫情況，通過調整各噴槍的流量和噴嘴的方向中，可以調整各點的升溫速度。焙燒過程中的設定升溫曲線、各點的實際升溫曲線和異常情況都在計算機屏幕上顯示出來并記錄下來，便于監控、分析和改進。而這些是焦床法難以做到的。這是因為采用焦床法時，人對焙燒功率的控制手段是有限的，即焙燒功率不能按照人的意愿而方便地隨時加以調節。假設焙燒功率在一段時間內保持不變，隨著溫度的上升，電解槽的熱損失和炭素材料的比熱是增加的，因而升溫速度會慢慢降低。焙燒過程中焦床的電阻會大幅度減小，而分流器電阻會有所增大，故焙燒電流會增大。其增大幅度主要取決于電解槽電阻（含焦層電阻）與分流器電阻的相對變化。焙燒電壓和焙燒功率也會隨著電阻和電流的變化而變化。其具體變化與所選擇的分流器材料、尺寸、焦床材料、焦層厚度、焦粒粒度、陰極炭塊類型和溫度等因素有關。所有這些變化都無法在焙燒過程中加以調控。關于分流器材料，一般選用鋼、鋁或鎳鉻合金。為提高焙燒溫度分布的均勻性（即減小水平溫度梯度和垂直溫度梯度），除加強對升溫速度的控制外，還須加強對內襯各部位溫度變化的監測。為此應在陰極炭塊的表層（離表面約2厘米）和陰極炭塊與耐火磚之間的墊層中分別埋設不少于四支熱電偶，在耐火磚層下及保溫層中分別埋設不少于兩支熱電偶。焙燒開始后，應詳細記錄和分析各熱電偶的溫度變化和壽命，為及時調整焙燒過程及日后改進焙燒方法和分析內襯破損機理提供第一手資料。采用焦床法時，還必須加強對陽極電流分布和陰極電流分布的監測。

　　由于陽極效應期間電解槽排出大量強溫室氣體CF4和C2F6和其他有毒氣體，近年來西方各鋁公司都想設法減少陽極效應的次數和持續時間。實現電解槽無效應啟動以減少有毒氣體的排放就成為鋁業界追求的目標之一。為實現無效應啟動，應做到如下幾點：

　　1、提高焙燒溫度。最終焙燒溫度（炭塊表面）應達到920℃或更高。

　　降低垂直溫度梯度。一般要求焙燒結束時陰極炭塊底面的溫度達到800℃。為達到上述兩項要求，需適當延長焙燒時間。采用焦床法時，焙燒時間不應少于48小時，采用燃氣法時，焙燒時間為72小時左右。

　　、啟動時應避免內襯冷卻。為此一般不清除焙燒時用的保溫材料，并將極距降低至1-2厘米。

　　灌電解質和通電應盡可能快。應有足夠量的熱電解質，且電解質中不應有鋁。

　　5、應非常緩慢地提高極距。電解槽焙燒溫度提高后，電解槽運行初期的槽電壓減小，槽電壓的波動也減小，電解槽能較快地轉入正常生產。為更好地了解焙燒過程中的溫度梯度和應力分布，近年來發展了焦床焙燒法的三維暫態傳熱數學模型和模型的求解方法。內襯設計、內襯材料及焙燒參數（如焙燒時間、分流器組數、分流器電阻、斷開各分流器組的時間、焦床厚度、焦床形狀和填在陽極炭塊之間的縫隙中的材料的類型及高度等）對焙燒過程的影響都能在計算機上進行模擬分析，從而有助于獲得最佳的焙燒設計，同時也有助于改進內襯結構設計。