截至10月份，120kA電解系列電流效率達到92.68%，交流電單耗完成14187kWh，比去
年同期降低161kWh。陽極毛耗完成472kg，比去年同期降低36kg。150kA電解系列電流效率
達到93.38%，交流電單耗完成14118kWh,比去年同期降低37kWh。氟化鹽單耗完成21.9kg，
噸鋁陽極毛耗完成500kg，比去年同期降低8kg.200kA電解系列平均電流效率達到94.71%，
交流電單耗達到14146kWh，陽極毛耗達到521kg，低于公司下達指標2kg。
　　生產過程中，電解一部繼續堅持以突出低溫、低分子、減少波動為主的技術控制思路
，細化單槽過程控制，縮小單槽之間技術條件差距，嚴格控制分子比下限。通過跟蹤現場
陽極使用及殘極變化，從7月份開始，在120kA電解系列個別工區試驗33天換極周期，8月
份擴展到全系列。進入第四季度，該系列密切關注電解質成份與技術條件、氧化鋁投入量
之間的關聯性變化，及時調整相應參數，控制電解槽總高，解決陰極壓降偏高問題，優化
相關技術條件和操作管理，以適應冬季環境溫度的變化。10月份以來，120kA電解系列分
子比、槽溫保持穩定，鋁水平繼續呈上升趨勢，電壓擺幅、氧化鋁投入量正常保持，盤槽
探摸爐膛規整。
　　150kA電解系列以保持生產穩定為工作重點，采取增強技術條件穩定性、消除異常槽
、調控鋁水平等措施，確保電解槽生產穩定。積極推廣120系列成功經驗，實現出鋁臺包
正壓出鋁作業，結束了負壓出鋁造成的能耗高、運行成本高、出鋁故障率高、出鋁作業異
常、嚴重影響電解生產秩序的局面，提高生產效率，降低生產成本。
　　電解三部以生產穩定為核心，按照公司下達的生產指標，加強現場管理，進一步優化
工藝技術條件。對電解槽進行分類管理，并制定電流效率、交流電單耗、陽極毛耗指標控
制目標。規整電解槽爐膛，充分利用新啟槽及停槽產生的高位殘極，提高殘極二次使用率
，減少陽極浪費。加強裝爐、焙燒、啟動過程控制管理，改進分流器，調整裝爐焦粉配比
，逐步在系列推廣31天換極周期，確保生產平穩運行。