擠壓機在正向擠壓時，金屬流出的方向與擠壓桿前進(jìn)的方向是一致的，這是這種擠壓方法的基本特征。

如上圖，當(dāng)擠壓桿6按箭頭所示方向移動時，通過擠壓墊片8將壓力傳遞給擠壓筒內(nèi)襯7中的錠坯1，而使金屬從模具4的孔中擠出，形成擠壓制品5.模座3用來放置模具。

采用正向擠壓時有以下優(yōu)點：

    1.適用于任何鋁型材擠壓設(shè)備、 對設(shè)備無特殊要求；

    2.錠坯表面與擠壓筒內(nèi)襯表面間摩擦力較大，且在模具近處形成金屬彈性區(qū)，因而錠坯的外部缺陷不影響擠壓制品的表面，在錠坯變形區(qū)，錠坯產(chǎn)生較大的剪切變形，有利于提高鋁型材的表面質(zhì)量；

    3.可以得到任意外形的制品，制品斷面只受擠壓筒內(nèi)徑、擠壓系數(shù)限制。

正向擠壓的不足之處在于：

    1.存在著較大的外摩擦 (錠坯與擠壓筒之間)，消耗大約 30%～80%的擠壓力；

    2.擠壓過程不夠穩(wěn)定，從而導(dǎo)致變形不均，造成擠壓制品組織和力學(xué)性能不均；

    3.鋁合金沿截面的流動速度不均；可能導(dǎo)致擠壓制品 (尤其是大型擠壓制品) 內(nèi)部分層，形成缺陷；

    4.壓余、縮尾等金屬損失較大。

正向擠壓加工的優(yōu)缺點,先來看一下它的優(yōu)點。

正向擠壓加工的優(yōu)點：

(1)具有比軋制等其他加工方式更為強烈的三向壓應(yīng)力，金屬可以發(fā)揮其最大塑性，如純銅的擠壓比可達(dá)400,甚至更高。對 于一些采用軋制或鍛造等其他方法難以加工乃至不能加工的低塑 性難變形材料或者復(fù)雜截面的型材等,可以采用擠壓法進(jìn)行加工。

(2)具有較大的靈活性,一臺擠壓設(shè)備可以生產(chǎn)出多個品種 和規(guī)格的產(chǎn)品,可生產(chǎn)形狀簡單的管、棒、型、線材,也可以生產(chǎn)斷 面復(fù)雜的擠壓制品。擠壓加工操作極為方便，只箱要更換工藝所 要求的棋具就可以在同一臺設(shè)備上生產(chǎn)形狀、規(guī)格和品種不間的 產(chǎn)品，而所占的工作時間很短，費時少、效率高，適合于小批童多品 種的生產(chǎn)。

(3)擠壓產(chǎn)品的尺寸精度髙，表面質(zhì)量好，制品的金相組織致密，有較高的力學(xué)性能。由于質(zhì)量好,擠壓制品可以直接供用戶使 用，也可以供冷加工工序繼續(xù)加工，生產(chǎn)效率高。采用先進(jìn)的水封 擠壓技術(shù)，產(chǎn)品表面無氧化，晶粒度細(xì)小，塑性好。

(4)工藝流程簡單，相對穿孔軋制，孔型軋制等一些生產(chǎn)管材 的方法，擠壓加工工藝具有流程短，設(shè)備數(shù)董和投資少等優(yōu)點。

(5)實現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動化比較容易，擠壓生產(chǎn)過程可以實 現(xiàn)連續(xù)化、自動化生產(chǎn)。隨著電子技術(shù)的發(fā)展，電子計算機進(jìn)人擠 壓程序管理，對擠壓的生產(chǎn)管理、生產(chǎn)工藝參數(shù)控制、質(zhì)量控制等 方面起著重要作用。

8mn單動/雙動正向銅鋁型材擠壓機

正向擠壓加工的缺點：

(1)金屬的固定廢料損失較大。擠壓壓余等殘料損失，一般 可占鑄錠重量的10%?15%。擠壓管材時還有穿孔料頭損失，特 別是在擠壓大直徑管材時，包括穿孔料頭在內(nèi)的損失可達(dá)鑄錠重 M的25%?30%。另外，擠壓制品的切頭尾損失，脫皮擠壓時的 脫皮殘料損失等，造成擠壓成品率較低。

(2)擠壓制品長度方向上的組織和機械性能不夠均勻。由于 擠壓時，金屬的流動不均勻，造成擠壓制品存在表面層與中心層、 頭部與尾部的組織性能不均勻，影響制品的使用性能。

(3)管材擠壓時易產(chǎn)生偏心廢品,造成產(chǎn)品質(zhì)量不合格，降低 了成品率。采用空心錠坯擠壓管材時，增加了錠坯大量的附加加 工，而且容易造成管材內(nèi)表面質(zhì)量缺陷。

(4)擠壓工具處于髙溫髙壓的條件下工作，工具消耗量較大， 工具成本高，擠壓工具消耗費用占擠壓制品的成本髙達(dá)35%甚至 更高。

(5) 擠壓機結(jié)構(gòu)復(fù)雜，投資費用大，另外，擠壓制品的流出速度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于軋制速度，生產(chǎn)效率較低。

以上為正向擠壓加工的優(yōu)缺點全部內(nèi)容，希望對您能有所幫助。