鋁型材擠壓生產線的生產工藝過程如下：先　首通過機械手或人工將通過預熱爐加熱后的坯錠放入　擠壓機中進行擠壓，型材連續不斷地擠出，冷卻、經　牽引、切斷、預矯直等多道工序后，經過輸送輥道送　到定長切割臺進行切割，最后經過時效成為產品．其中定長切割是保證產品質量的關鍵工序之一．　傳統的定長切割主要以人工控制為主，型材達到一當定長度后，作者通過夾緊機構夾緊型材后，隨移操伴動工作臺在型材擠出推力的推動下與型材同速移動，作者按下圓盤鋸將型材切斷成半成品（操即預切斷）再送到固定切割機（線）切割成最終的設定　，離來長度的產品．切割設備能自動適應型材的交變擠出速度，現在　實線定長切割．就要求同步定長切割系統必須具備　這兩個功能：一是有滿足工藝要求的長度測量單元；二　是切割過程中刀具和型材前進速度能保持同步，即　有速度實時跟隨功能，刀具的跟隨速度高于和低　如于擠壓機擠出型材的前進速度（不同步）均影響。



在工業鋁型材擠壓機的操作當中，當工業鋁型材擠壓機出現問題時必須進行維修，在維修的過程中要找準問題的關鍵所在，首先就要了解是工業鋁型材擠壓機的哪一個部分出現的問題導致故障，其次才能對癥下藥更快的解決問題，今天就在這里介紹下定型臺和牽引部分的故障發生的原因和如何解決

近期，國內有些企業吸收國外的先進技術，設計出 了基于西門子ＰＬＣ的自動牽引切割系統，但價格高 昂，系統復雜，增加了企業的生產成本，不利于廣泛推 廣應用。因此，研究一套低成本、簡單易維護的全新的 自動化鋁型材牽引切割系統意義重大。

系統功能分析與設計
牽引系統功能要求 鋁型材生產主要由鋁材擠出機和牽引切割機兩部 分組成，其工作流程可以描述為：鋁材由擠出機擠出 萬方數據 基于Ｃｏｄｅｘ Ｍ３的鋁型材生產全自動牽引切割系統的研究與設計后，由牽引機牽引到指定長度后切斷，此后重復此過 程。但剛擠壓出來的鋁型材溫度較高，易變形，要求鋁 型材牽引機必須具有恒定的牽引力，實現牽引和擠壓 的平衡。否則，就會出現彎折或者表面有氣泡、不平整 等現象，影響美觀和最終制品的質量。所以要求整個 系統必須在生產過程中保持穩定的力矩，同時，還要盡 可能地提高生產速度，從而提高生產效率。
牽引機工作原理分析 目前，為了提高鋁型材的生產效率，加快生產速 度，牽引切割系統大多采用了雙牽引機控制方式

定型臺
定型臺相對于主機或牽引機來說要簡單得多。定型臺的控制直接由按鈕來操作各真空泵，給水泵、排水泵以及加熱校直、吹風等裝置且根據需要設有前后、左右、上下、自動或手動調位裝置、這些都是靠直接控制來實現。
牽引切割機
牽引切割機控制系統與翻料架組合完成，最終有電器和氣路來實現。可分為以下幾個部分：
1、牽引傳動
牽引傳動部分也是靠變頻器來同時控制上下兩個減速裝置來完成，上下履帶的壓緊放松靠電路控制，氣路由氣缸來完成。
2、切割部位
3、牽引切割機在運行中應注意
牽引常見故障
在主機與輔機之間采用CAN總線方式通訊控制，下位機CPN2003與定型臺、牽引機通過CX408擴展模塊，其相互間也采用CAN總線方式通訊，其作用是信號傳輸來完成整線操作和同步調速，同步調速時要將畫面狀態調到微調功能后先將擠出、喂料、牽引按一定的比例調其數據＞0后，換到同步功能后調速到工藝要求的數值，應該注意的是在同步調速時任何一項不能為零。然后再調回微調來對個別數據進行調整來滿足型材擠出的要求。
電腔控制的優點是一般設備故障都會在屏幕上顯示，比較直觀，只要對其顯示的故障進得排除使其復位，便能使設備恢復正常運行，與以前的控制方式相比，除變頻器故障外，其他故障只能靠經驗來逐項排查，要費時間。但電腔控制的設備缺點在于，一般的故障都有可能造成全線停機。