大型優質扁擠壓筒和大型特種型材模具的設計與制造是擠壓大型扁寬、薄壁、高精復雜鋁型材的關鍵核心技術。

該項目的主要研究內容和研發特點是：

    1、對大型特種模具的結構形式、設計參數、材料選擇與熱處理及表面處理工藝等進行了系統的研究、開發和創新，設計制造了上百種車輛用大型復雜的特種模具，模具一次上機合格率達70%，設計理念和修模技術{TodayHot}為國內首創。

    2、應用自主開發的扁擠壓筒受力分析有限元專用軟件和光彈實驗，系統研究了大型扁擠壓筒的應力應變場、溫度場的分布以及扁擠壓筒的結構參數與失效的相關關系。優化了內孔形狀和尺寸，首次在我國設計制造成功大型、高比壓、高壽命的優質扁擠壓筒，質量和使用壽命均達到世界先進水平，解決了大型擠壓工模具設計和制造關鍵技術。

    3、在國內首次研制開發出三部件動結脹口式扁擠壓固定墊片，大大提高了可靠性和生產效率。
自行設計制造的大型車輛用鋁合金型材擠壓模具105套，{HotTag}擠壓出了合格的車輛用鋁型材1000余噸。完全替代了進口。
扁擠壓筒研制生產后，一直用于生產扁寬型大型鋁合金車輛型材，在使用中溫度控制較好，其金屬通過量達到了5000余噸。

  在扁擠壓筒內孔形狀設計時，應本著使扁擠壓筒在裝配后和工作時所產生的最大等效應力都較小的原則來選取橢圓度。根據以上計算和分析可知，當內孔橢圓度為1.4時扁擠壓筒受力狀態最為理想。  固定擠壓墊的運用，減少了擠壓過程中更換墊片的時間，既提高了生產效率，又降低了工人的勞動強度。

應用該研究成果研制開發的擠壓工模具，累計生產大型鋁合金型材100多個品種，產量5000余噸，創產值約2億元。產品質量穩定，滿足了我國鋁合金軌道車輛制造的要求，填補了國內空白，達到了國際同類產品的先進水平，取得了良好的經濟效益和社會效益。