2016年7月12日，科技部高新技術發展及產業化司組織專家，在北京鐵道大廈對有中國有色金屬工業協會主持完成的“十二五”國家科技支撐計劃“低溫低電壓鋁電解技術應用示范”（編號：2012BAE08B00）進行了項目驗收。
項目總負責人、中大冶金設計院梁學民院長代表項目組，對項目9個課題在15家電解鋁廠的推廣示范情況，和各項指標完成情況進行的全面匯報。
由北京有色金屬研究總院資深專家教授石力開、北京工業大學副校長聶祚仁、重慶天泰鋁業總工程師田應甫、中國有色礦業集團教授級高工劉鳳琴、河南省有色金屬行業協會教授級高工劉立斌、焦作萬方鋁業股份公司總工程師王紹鵬、中國科學院過程所研究員鄭詩禮、北京大學教授許零等13位專家組成的專家組對項目進行了認真的審核驗收。一致認定：該項目通過開發并推廣應用復雜電解質體系穩定運行工藝技術、電解槽臨界穩定控制技術、石墨化陰極及磷生鐵澆鑄組裝技術、電解槽內襯結構優化技術、電流分布在線測量技術等一系列先進技術，基本實現了低溫、低電壓、高電流效率條件下的穩定運行。項目各承擔單位經過近三年聯合科技攻關，積極開展研發試驗和應用示范等工作，基本完成了各項研究任務和考核指標，主要考核指標完成情況如下：
在鄭州發祥、山西華澤、河南神火、洛陽龍泉以及中鋁蘭州分公司等示范企業已有生產系列實施不停槽改造的條件下，噸鋁直流電耗加權平均值為12382kWh，噸鋁節電718kWh。
在山西兆豐鋁業、兗礦科澳鋁業以及中鋁相關分公司已有生產系列實施停槽改造的條件下，噸鋁直流電耗加權平均值為12315kWh，噸鋁節電785kWh。
在內蒙古錦聯鋁業、新疆眾和新建400 kA鋁電解生產線，噸鋁直流電耗加權平均值為12220kWh，噸鋁節電880kWh。
項目在推廣單位15家電解鋁企業180～500kA級不同電解槽系列上建立相應應用示范線，推廣范圍涉及系列總產能為486.3萬噸，實現節電共計27.65億千瓦時，CO2減排為266.5萬噸。
項目執行期內，申請專利74項，發表科技論文57篇，出版科技著作1部（44萬字），制修訂國家標準8項，企業標準/規范30項，成果應用16項，獲得省部級科技獎勵4項，為電解鋁企業培養和鍛煉了一批科技骨干和工程技術人員。
通過本項目的開展，更好更快地推動了“低溫低電壓鋁電解新技術”成果進一步完善和在全行業推廣應用，帶動了行業內和相關產業的技術升級，提升了我國鋁電解工業的科技進步和節能減排水平。
項目完成單位領導和各課題負責人青銅峽鋁業副總經理牛慶仁、錦聯鋁業總經理劉海石、云鋁股份副總經理劉志祥，中孚實業總經理助理鄒凱、中鋁鄭州研究院副院長史志榮、東大設計院副院長楊在明、中大冶金設計院副院長陳喜平等參加了項目驗收會。（康曉東）
電解鋁節能戰略：
電解鋁歷來是“高耗能產業”。2007年8月，應科技部等七部委要求，以中孚實業為牽頭單位聯合行業內高校、科研單位和優勢企業成立了“高效節能鋁電解技術創新戰略聯盟”，并被列為科技部首批17個重點戰略聯盟之一。2009年，“戰略聯盟”以“低溫低電壓鋁電解新技術”向科技部申報了國家科技支撐計劃項目，并獲批復立項。此后，歷經2年多跨地區、跨部門、跨學科的聯合攻關，終于解決了低溫低電壓領域多項技術難題，并全面實現產業化示范應用。
據介紹，該技術噸鋁直流電耗，比目前國際鋁電解先進技術的12700千瓦時低800多千瓦時，比工信部《鋁工業“十二五”發展專項規劃》提出的2015年實現12500千瓦時的目標低600多千瓦時，整體技術達到國際領先水平。
中國有色金屬工業協會有關專家表示，該技術的全行業推廣，將產生巨大經濟效益和社會效益。按2012年國內電解鋁產量2000萬噸計算，我國電解鋁工業可實現年節電275億千瓦時，按每千瓦時電0.53元計算，直接創造經濟效益145億元，折合標準煤880萬噸。
本項目的開發成功，體現了“科技創新聯盟”在促進產學研結合，推動中國企業自主創新和科技進步方面所發揮的重要作用。完全能夠滿足《國家中長期科學和技術發展規劃綱要》的要求。本項目取得的成果，為中國電解鋁工業實現節能減排和升級改造提供了產業化支撐技術，并使中國鋁電解技術走在了世界的最前沿，并將為中國電解鋁工業建設成節能示范產業、環境友好產業、綠色生態產業作出積極貢獻。
項目總負責人、中大冶金設計院梁學民院長代表項目組，對項目9個課題在15家電解鋁廠的推廣示范情況，和各項指標完成情況進行的全面匯報。
由北京有色金屬研究總院資深專家教授石力開、北京工業大學副校長聶祚仁、重慶天泰鋁業總工程師田應甫、中國有色礦業集團教授級高工劉鳳琴、河南省有色金屬行業協會教授級高工劉立斌、焦作萬方鋁業股份公司總工程師王紹鵬、中國科學院過程所研究員鄭詩禮、北京大學教授許零等13位專家組成的專家組對項目進行了認真的審核驗收。一致認定：該項目通過開發并推廣應用復雜電解質體系穩定運行工藝技術、電解槽臨界穩定控制技術、石墨化陰極及磷生鐵澆鑄組裝技術、電解槽內襯結構優化技術、電流分布在線測量技術等一系列先進技術，基本實現了低溫、低電壓、高電流效率條件下的穩定運行。項目各承擔單位經過近三年聯合科技攻關，積極開展研發試驗和應用示范等工作，基本完成了各項研究任務和考核指標，主要考核指標完成情況如下：
在鄭州發祥、山西華澤、河南神火、洛陽龍泉以及中鋁蘭州分公司等示范企業已有生產系列實施不停槽改造的條件下，噸鋁直流電耗加權平均值為12382kWh，噸鋁節電718kWh。
在山西兆豐鋁業、兗礦科澳鋁業以及中鋁相關分公司已有生產系列實施停槽改造的條件下，噸鋁直流電耗加權平均值為12315kWh，噸鋁節電785kWh。
在內蒙古錦聯鋁業、新疆眾和新建400 kA鋁電解生產線，噸鋁直流電耗加權平均值為12220kWh，噸鋁節電880kWh。
項目在推廣單位15家電解鋁企業180～500kA級不同電解槽系列上建立相應應用示范線，推廣范圍涉及系列總產能為486.3萬噸，實現節電共計27.65億千瓦時，CO2減排為266.5萬噸。
項目執行期內，申請專利74項，發表科技論文57篇，出版科技著作1部（44萬字），制修訂國家標準8項，企業標準/規范30項，成果應用16項，獲得省部級科技獎勵4項，為電解鋁企業培養和鍛煉了一批科技骨干和工程技術人員。
通過本項目的開展，更好更快地推動了“低溫低電壓鋁電解新技術”成果進一步完善和在全行業推廣應用，帶動了行業內和相關產業的技術升級，提升了我國鋁電解工業的科技進步和節能減排水平。
項目完成單位領導和各課題負責人青銅峽鋁業副總經理牛慶仁、錦聯鋁業總經理劉海石、云鋁股份副總經理劉志祥，中孚實業總經理助理鄒凱、中鋁鄭州研究院副院長史志榮、東大設計院副院長楊在明、中大冶金設計院副院長陳喜平等參加了項目驗收會。（康曉東）
電解鋁節能戰略：
電解鋁歷來是“高耗能產業”。2007年8月，應科技部等七部委要求，以中孚實業為牽頭單位聯合行業內高校、科研單位和優勢企業成立了“高效節能鋁電解技術創新戰略聯盟”，并被列為科技部首批17個重點戰略聯盟之一。2009年，“戰略聯盟”以“低溫低電壓鋁電解新技術”向科技部申報了國家科技支撐計劃項目，并獲批復立項。此后，歷經2年多跨地區、跨部門、跨學科的聯合攻關，終于解決了低溫低電壓領域多項技術難題，并全面實現產業化示范應用。
據介紹，該技術噸鋁直流電耗，比目前國際鋁電解先進技術的12700千瓦時低800多千瓦時，比工信部《鋁工業“十二五”發展專項規劃》提出的2015年實現12500千瓦時的目標低600多千瓦時，整體技術達到國際領先水平。
中國有色金屬工業協會有關專家表示，該技術的全行業推廣，將產生巨大經濟效益和社會效益。按2012年國內電解鋁產量2000萬噸計算，我國電解鋁工業可實現年節電275億千瓦時，按每千瓦時電0.53元計算，直接創造經濟效益145億元，折合標準煤880萬噸。
本項目的開發成功，體現了“科技創新聯盟”在促進產學研結合，推動中國企業自主創新和科技進步方面所發揮的重要作用。完全能夠滿足《國家中長期科學和技術發展規劃綱要》的要求。本項目取得的成果，為中國電解鋁工業實現節能減排和升級改造提供了產業化支撐技術，并使中國鋁電解技術走在了世界的最前沿，并將為中國電解鋁工業建設成節能示范產業、環境友好產業、綠色生態產業作出積極貢獻。
