而在車身輕量化上下功夫，則是最容易，也最直接的節能減排手段。據國際研究機構實驗表明，如果汽車整車重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%；汽車整備質量每減少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升。
相比沉重的鋼鐵，鋁合金有著更加輕便和更加堅固的特點，屢屢被應用在航空航天領域，近年來，也受到了越來越多汽車企業的厚愛，奧迪A8L、凱迪拉克CT6以及特斯拉Model S等產品，均大量采用了鋁合金材料以達到車身輕量化的目的。而即將在今年國產上市的奇瑞捷豹路虎XF長軸距版，更是將車身超過75%的材質采用了鋁合金制造。
根據工信部的數據，至2020年中國汽車保有量將突破兩億大關。汽車工業在蓬勃發展的同時，給環保和節能帶來了巨大的挑戰，汽車輕量化對節能減排有重大意義，也成為中國汽車產業亟待解決的重大課題。采用鋁合金材料造車，已經成為汽車企業實現輕量化的重要趨勢。
接下來，就讓我們具體了解一下使用鋁合金造車的工藝和優勢。
鋁合金相比鋼鐵材料更輕也更堅固有助于提高車輛安全性能
在提高車身強度的同時，還要減輕車身架構的重量，這本身看似頗為矛盾，但卻是鋁合金的特點所在。鋁的優勢在于輕巧、堅固、可回收，這些優勢對于汽車設計至關重要。讓我們以奇瑞捷豹路虎剛剛在常熟投產的全鋁車身車間為例，他們采用的鋁合金材料種類多樣，能夠根據需要應用在車身不同的位置上，以達到最佳的車身強度。
在眾多材料當中，捷豹最引以為傲的材質是一種通過鋁合金再生技術衍生而來的新材質，這種高強度復合材質主要是由75%回收鋁材（來自沖壓廢料）和25%的原材料鋁材組成，有著抗腐蝕、焊接性能好以及不可熱加工等特點，將使新款XF長軸距版的車身扭轉剛性達到22000Nm/deg，相比之下，現款的XF車身扭轉剛僅性16000Nm/deg。
制造工藝：鉚接+膠粘技術讓車身更加堅固
汽車制造是一件非常復雜的事，對于那些采用承載式車身的轎車和suv，操控的穩定性，乘坐的舒適度，行車的安全性等都要依靠車身的強度來支撐，捷豹的全鋁車身采用的鋁合金材質的車身能夠達到這樣的標準，自身獨特的自沖鉚接技術功不可沒。
奇瑞捷豹路虎的全鋁車身制造工藝當中，自沖鉚接是一種冷連接技術，也是目前最環保的車身工藝之一，使用壓力高達60-80KN，用物理的方式將堅固的鉚釘沖壓進車身，相比傳統的焊接技術，這種物理的方法對車身材質的破壞最小，板材之間的連接也更加堅固可靠。另外，這種焊接技術由于沒有熱處理，還能在生產環節當中減少粉塵和二氧化碳的排放，降低整車制造過程當中的排放。
對于鉚接+膠粘技術的結合，也會有人對它的安全性存在疑慮。據相關數據顯示，在設計初級階段，奇瑞捷豹路虎反復對零件和材料進行碰撞試驗，其中針對車型平臺進行了70輛整車碰撞試驗。采用的自沖鉚接技術擁有更高的抗疲勞強度和靜態緊固力，能夠大幅增加車身強度，在車輛遭受外來撞擊時，使用鉚接技術連接的車身能承受更長時間和更劇烈的碰撞。
事實上，車身輕量化并不是簡單地降低車身的質量，在這個過程當中，車輛的整體油耗、發動機的能量傳遞效率以及生產制造的中的碳排放都將降低。隨著奇瑞捷豹路虎常熟工廠全鋁車身車間竣工投產和捷豹XF長軸距版即將迎來的北京車展亮相，也標志著汽車制造也在全鋁技術上走得更遠。
