針對我國鋁加工工業存在的流程長、工序復雜、能耗大、成材率低等諸多問題，以及大型復雜鋁合金鑄件精確鑄造成型方面存在的成型鑄件尺寸較小、生產率和成品率低、力學性能不高，規模化生產和應用缺乏，關鍵產品的技術與裝備依賴于國外引進等問題。研究開發高效、節能、節材、環保的鋁合金短流程制備及成型加工關鍵技術，實現關鍵產品的自主開發和生產示范，提升鋁加工產業國際競爭力，實現行業的可持續發展。

　　本項目從電解鋁液直接合金化、均勻凝固控制、塑性成型加工、大型復雜零件精確鑄造成型及裝備等關鍵技術方面 進行原始創新和集成創新。形成年產20萬噸以上的電解鋁液短流程合金化及其加工示范生產線，自主研制出汽車發動機缸體壓鑄件、大型復雜擠壓鑄造件等關鍵產品，形成年產5000噸以上的大型復雜擠壓鑄造件生產示范線和3000噸以上的汽車發動機零件壓鑄生產示范線；形成一批自主知識產權的相關技術。使我國鋁合金短流程成型關鍵技術方面達到國際先進水平。

　　本項目符合《國家中長期科學和技術發展規劃綱要（2006-2020）》制造業領域基礎原材料優先主題,也符合共性關鍵制造技術與再制造技術優先主題。