煤炭、鋼鐵、有色、化工、紡織等能源和基礎原材料產業，在河南工業發展中長期擔綱主力。而且，正是憑借這些產業的飛速發展，河南昂首闊步跨入了新興工業大省行列。2008年以來，這些行業發展先后遭遇挑戰。特別是去年下半年以來，河南工業產值主要靠新項目的支撐和新增產能的貢獻。如此看來，戰略新興產業仍在成長之時，壯大傳統優勢產業尤顯急迫，而轉型升級是必經之路。
精深加工正成為河南省鋁加工產業的轉型方向
“速度過快的喜悅和憂傷同步而來”
5月份，在省內氯堿企業的一次行業會議上，與會代表發現彼此的日子都很不好過。
“3年之內現狀不改變，河南幾乎就不存在氯堿企業了。”參會的河南化工行業協會秘書長趙保軍感嘆。
令氯堿企業頭疼的是生產燒堿相伴產生的氯氣，不得不做虧本處理。目前氯堿企業大多把這種黃綠色的劇毒氣體作為原料，生產PVC(聚氯乙烯)樹脂，這是一種常用的建材。
河南最大的氯堿企業昊華宇航化工公司總經理孫振峰告訴記者，從去年8月份PVC價格跌到每噸6500元，這個歷史最低價一直延續至今。
孫振峰說，一個年產20萬噸的燒堿廠一天就會產生500噸氯氣，這么多毒氣根本無法儲存，必須轉化為PVC。盡管目前每噸燒堿能賺1400元，但每生產一噸PVC卻要虧損近2000元。
河南的燒堿產能位居全國第三，PVC產能位居全國第四，一直是傳統優勢化工產業。趙保軍說，氯堿行業這幾年在河南超常規發展，和氧化鋁工業興盛有關。生產氧化鋁需要燒堿為原料，每生產1噸氧化鋁，要消耗150公斤燒堿。
當年的旺盛需求造就了河南氯堿工業發展迅速。2002年～2008年，純堿、燒堿、PVC等化工產品銷售增長非常快，有的年份增長率達到100%。
“速度過快的喜悅和憂傷同步而來。”孫振峰說，2009年他們就感覺到了行業產能過剩，現在大家就是拼資源。西北地區生產燒堿所需的每噸電煤不到200元，每噸工業鹽只要100元，而河南則是850元和350元。
趙保軍說，與西部比，我們的能源、資源優勢不再。只有調整產品結構，發展高附加值的耗氯產品，才是挽救河南氯堿工業的出路。
“虧損逼迫我們要迅速轉型。”孫振峰說，我們打算做氯產品樹，有6個精細化工產品，現在初步選定一個產品：三氯異氰尿酸。這是一種高檔殺菌劑，在自來水廠、游泳館都可使用。另外中化總公司正和德國公司在談特種PVC技術轉讓，高檔PVC每噸能賣一萬多。
“批次轉移至少需要3年，但2014年7月必須轉型到位。”孫振峰告訴記者公司已有了倒計時的進度安排，轉型刻不容緩。
事實上，轉型升級不僅僅是氯堿企業的事情。《河南省工業轉型升級“十二五”規劃》明確提出，只有立足產業基礎，堅持運用高新技術、先進適用技術和信息化技術改造提升化工、有色、鋼鐵、紡織等傳統優勢產業，延伸產業鏈條，優化產品結構，增加產品附加值，才能培育產業發展新優勢。
技術優勢為何“打不過”資源優勢?
與氯堿工業比，河南鋁工業的故事更像一個跌宕起伏的傳奇。
肖勝華，湖南人。1995年，港商在滎陽投資興建電解鋁廠(鄭州龍祥鋁業)，他作為專家來參加建設方案的論證會，后應邀加盟。
上世紀八九十年代，因見效快、效益好，在有豐富鋁礬土礦資源的鄭州、洛陽、焦作等地區，氧化鋁和電解鋁工業迅速崛起，成為河南工業發展的“急先鋒”。
6月5日，肖勝華操著一口濃重的湖南口音回憶說，在龍祥鋁業建好沒多久，很快河南就有更大規模的電解鋁廠上馬。由于收益好，2002年，香港方面追加投資，又建了一個年產15萬噸的新廠。
電解鋁工業的這種興盛持續了十幾年，成為河南工業的強勁增長引擎，也造就了河南鋁工業在全國同類行業的優勢地位，這種優勢保持至今。
據來自河南省有色金屬工業協會的數據顯示：目前河南電解鋁產量占全國近1/4，去年之前，曾連續10年位居全國第一，也誕生了國內第一個鋁電解技術創新戰略聯盟。在規模、裝備、技術、節能、創新等方面領先全國，帶動相關行業產值3000億元。
2008年，是電解鋁工業發展的一個分水嶺。
先是政府實施“壓小上大”,關停了一批小電廠。肖勝華所在的企業1個自備電廠在那一年被關掉了，不得不用高價的網電。接著下半年金融危機襲來，“企業虧得一塌糊涂”。不久，香港老板決定撤資。
2010年起，國家實施“節能減排”政策，取消優惠電價，作為高耗電的電解鋁產業所受沖擊首當其沖。
針對目前的困境，肖勝華告訴記者，他們打算引進合作方，進軍廢鋁回收加工產業，來延長產業鏈條。
當前，不但肖勝華所在的規模較小的電解鋁廠處于轉型的岔口，規模大的電解鋁廠同樣面臨抉擇。事實上，一些電解鋁企業已經關停了在河南的一些工廠，并把部分產能轉移到新疆等西部省區，目前信發集團、東方希望集團和神火集團在新疆的項目已投產。
令人欣喜的是，今年3月份，國家科技支撐計劃重點項目“低溫低電壓鋁電解新技術”在河南中孚實業林州市林豐鋁電公司順利通過驗收，噸鋁直流電耗由2008年的13235千瓦時降低到了11819千瓦時，降幅達10.7%。
這項技術突破使我國的電解鋁技術走在了世界的最前沿，但技術擁有者林豐鋁電公司，卻依然深陷虧損泥淖。有媒體報道，今年前3個月，該企業每月虧損達3000萬元，目前已關停了10萬噸產能。
林豐鋁電的困境在于由于沒有自備電廠。“目前這個行業并不是技術改進能決定企業的利潤，而是電價。”河南省有色金屬協會常務副會長劉立斌說。
強化骨干企業煤電鋁一體化發展，把煤電鋁產業鏈做得更加匹配，成為林豐鋁電的一個戰略選擇。另一個選擇是向產業鏈后端的鋁產品深加工延伸，“做精深加工，發展終端產品，不斷延伸加工鏈條，才能提高企業抗風險能力。”劉立斌說。
煤炭企業搶占煤化工高端
煤炭工業是河南傳統優勢產業和支柱產業之一，但長期以原材料提供為主的粗放發展方式，嚴重制約著行業做大做強。
兩輪“煤改”下來，讓河南煤炭工業脫胎換骨。
2004年，河南在全國率先進行煤炭資源整合，經過5年多的持續努力，煤炭企業數量大幅減少，資源集中度、利用度大幅提高。
2010年3月，河南啟動新一輪“煤改”，由國有骨干煤炭企業對小煤礦實施兼并重組，使省骨干煤炭企業控制的煤炭資源量占全省總量的85%以上，產量占到75%以上。
而在此前的2008年，煤炭工業還在向改革深處挺進中，產生了兩個“巨無霸”：河南煤業化工集團、中平能化集團。兩大企業掛牌，透露出河南煤炭搶占煤化工高端的決心。而這，也印證了河南著力在鋼鐵、有色、裝備制造、化工、煤炭、建材等行業打造一批大型企業集團，并推動其發展成為優勢產業整合平臺力度。
搶占煤化工高端，變革之中，河南煤炭工業邁出了前所未有的發展步伐，河南煤化甚至走在了國際前沿：
2010年11月16日，永煤千噸級碳纖維項目成功產出合格MH300高性能碳纖維產品，這標志著國內最大的高性能碳纖維生產基地在我省建成。
2012年3月29日，河南新鄉永金化工20萬噸/年煤制乙二醇裝置成功產出合格產品，實現了全省化工產業調整產品結構的重大突破，對河南在“十二五”期間建成世界最大煤制乙二醇生產基地意義重大。
2012年5月19日，河南煤化精細化工公司1,4-丁二醇項目一期裝置全流程成功打通，并生產出合格產品。
中平能化集團也在煤炭采選、尼龍化工、煤焦化工、煤鹽化工4大核心產業上不斷取得突破。如今，該集團所產的糖精鈉、超高功率石墨電極、碳化硅精細微粉產能全國第一，尼龍66鹽、工程塑料產能亞洲第一，工業絲、簾子布產能世界第一。
2011年7月7日晚8時，《財富》英文網與中文網全球同步發布了2011年《財富》世界500強企業的最新排名，河南煤化成功躋身其中，也證明了河南煤炭工業轉型升級取得了階段性成果。
三大手段調整傳統工業
政策約束與市場競爭一道，成為傳統工業轉型升級的外部壓力。技術改造、淘汰落后和節能減排，是河南近幾年來調整傳統工業的三大手段。
“2011年，省政府辦公廳印發了《關于加強企業技術改造促進產業優化升級的意見》，進一步明確了傳統產業企業技術改造的重點和方向;2012年，我省又出臺了2012年河南省企業技術改造提升工程實施方案，全省共組織實施投資額5000萬元以上高成長性和傳統優勢產業技術改造重點項目738個(其中1億元以上項目495個)，投資總額2392億元，當年計劃投資1052億元。”河南省工業和信息化廳規劃處處長萬戰偉說，“技術改造具有技術新、投資省、周期短、見效快、效益好的特點，是促進工業內涵式發展的重要舉措。”
淘汰落后產能加速了企業生產技術升級的步伐。我省行業技術升級表現突出的亮點有：水泥產業以前的立窯式生產技術全部淘汰后，現在全省水泥企業全部采取了新型的干法水泥生產工藝;電力行業“上大壓小”，實現了全省電力產業的升級改造;電解鋁產業全部淘汰了自焙槽技術，上馬了先進的電解槽技術，整體裝備工藝水平達到了國際領先水平。
今年5月23日，河南省淘汰落后產能工作領導小組辦公室對外公告了2012年1號文。文件涉及河南煉鐵、煉鋼、焦炭、造紙等17個產業，104家企業的部分工藝設備列入淘汰名單。
“2012年安排的年度淘汰產能包括煉鋼90萬噸、煉鐵110萬噸、焦炭185萬噸、水泥305萬噸、平板玻璃250萬噸、造紙112萬噸……”河南省工業和信息化廳產業政策處處長姚中民介紹。
這是連續數年后，河南再次發起淘汰落后產能的大行動。
節能減排的工作也在同步推進中。“27個行業的約100家企業中，重點推廣多項清潔生產技術、工藝;九大領域108項重大環保技術裝備開發和推廣應用;開展節能工業產品的認定工作;在鋼鐵、有色、石化、建材等高耗能行業推進工業企業能源管理中心項目建設;大力推行清潔生產和減排治污;加強工業固定資產投資項目節能評估工作……”河南省工業和信息化廳節能與綜合利用處陳建超說。
“通過拉長鏈條，提高技術含量，提升產業層次，從數量效益型轉向質量效益型，重振我省傳統優勢產業的雄風。”省發改委經濟研究所所長鄭泰森說。
