3月9日消息 先是成為國內首家陽極效應系數降低至0.06以下的企業，再是含氟氣體排放等技術指標達到世界先進水平，而今，焦作萬方鋁業股份有限公司又成功將201技術示范工藝應用到生產實際，再次引領了國內電解鋁的發展方向。

　　自2月20日起，萬方鋁業201技術示范生產線91臺電解槽陸續通電投產。投產后，201槽預計比改造前電解槽噸鋁節電1000千瓦時。尤其令人興奮的是，本次啟動還采用了電解質粉代替冰晶石技術，可節約采購費用1500余萬元。

　　據悉，這條生產線是中鋁系統第一條201示范生產線，已于2月15日通過驗收，是萬方鋁業繼承擔280KA大型預焙鋁電解示范工程以來，又一項鋁電解節能示范項目。這一生產線的投產，標志著萬方鋁業鋁電解技術在節能方面有了質的飛躍，對中國鋁業鋁電解技術的結構性調整將起到示范推動作用。

　　這一創新工藝的優勢何在應用到生產實際后，噸鋁直流電耗控制在12500千瓦時以下，噸鋁節電近600千瓦時，每臺新型陰極結構槽年可節電38千瓦時。

　　作為能耗大戶，電解鋁工業消耗的是二次能源——電力。對此，萬方鋁業一直在尋求節能降耗的路數。280KA槽鋁電解技術，這一我國自主開發、擁有自主知識產權的電解技術，就是萬方鋁業苦苦尋覓的收獲。而今，萬方鋁業先后建成了兩條280KA電解槽生產線。萬方鋁業也因此成為國內首家淘汰小型預備電解槽的企業，率先達到了單系列綜合交流電耗低于13700KWH/T-Al、效應系數低于0.06次/槽日、電解槽壽命突破2000天等世界先進水平，徹底解決了小型電解槽重污染、高能耗問題。對此，業內專家評價，萬方鋁業為我國鋁行業降低電壓、降低電耗、降低效應系數、延長電解槽壽命作出了示范，意義重大。

　　萬方鋁業并未淺嘗輒止，而是借助已有經驗，再找節能路。經多方考察之后，萬方鋁業獲悉，船形陽極工藝是鋁電解工藝技術的成功革命。這一工藝低碳效果凸顯，噸鋁陽極單耗降低13公斤，噸鋁工藝交流電耗降低189千瓦時，噸鋁成本降低113元，使噸鋁二氧化碳排放量降低331公斤，屬于典型的低碳節能工藝技術。據此，萬方鋁業抓住影響電解鋁成本的關鍵環節，并與中國鋁業的節能降耗新工藝充分融合，全力推廣新工藝。

　　目前，我國年產原鋁能力已達1800萬噸，全部采用低碳船形陽極生產工藝后，可以降低我國電解鋁生產能耗的總體水平，提高我國電解鋁產業在國際市場上的競爭力，意義重大。