方程式如下：
Al→Al3＋＋3e(陽極)
Al3＋＋3OH－→Al(OH)3↓(陰極)
2.2.2 活性元素的影響
2.2.2.1 Zn元素的加速作用
為了分析Zn元素對斑點腐蝕的影響，應用EPMA對中和前后斑點腐蝕坑中的殘留物以及未腐蝕區進行了分析(數據見表4)。
由表4可見，中和前斑點腐蝕的殘留物中Zn的含量較中和后高20倍，較未腐蝕區的Zn含量高4倍，而中和前后未腐蝕區的成分中Zn的含量卻變化不大。
固溶在Al中的Zn元素堿洗時隨Al的溶解而以Zn和Zn(OH)3－的形式溶于堿液中[4]。又因為Zn的電位(－0.76V)較Al的電位(－1.67V)正，當堿液中Zn離子的濃度增至一定數值時，Zn就會選擇性地沉積在腐蝕坑中的殘留物上，所以會出現上述Zn元素偏高的異常現象。另一方面，由于Zn、Al二者的電位差較大，導致微電池中的腐蝕電流很大，Fe、Si貧乏區(基本為純鋁)溶解較快，這種腐蝕最終表現為斑點腐蝕。
2.2.2.2 Cl－的活化作用
作為外部因素的Cl－對斑點腐蝕非常敏感，具有誘發和加重點蝕的作用。研究結果發現，脫脂酸中的Cl－會在鈍化膜缺陷處吸附，并穿透鈍化膜吸附于基體上，此處的鋁元素由于被活化而迅速溶解，于是鈍化膜被破壞，形成電偶電池結構，在酸性介質的作用下，局部腐蝕電流較大，此時Cl－與溶解的Al3＋發生如下絡合反應：
Al3＋＋Cl－＋H2O→AlOHCl＋＋H＋使溶解的酸性進一步加強，腐蝕條件更加惡化，當Cl－濃度增高時，絡合反應向右進行，鈍化膜上的活性點就會大大增加，在隨后的堿洗過程中優先溶解，從而出現較為嚴重的斑點腐蝕。
3 預防措施
①適當調整合金中的鎂硅比，使其在1.3－1.5之間，不宜使硅元素含量過高；
②合金中的微量元素Zn含量一般應低于0.05%，最好低于0.03%；
③合理安排時效制度，減輕停放效應，以防止粗大Mg2Si粒子的偏聚；
④嚴格控制預處理過程中堿洗液的質量，以減輕活性元素的負面影響。
