1. 前言

在鋁合金型材生產過程的氧化、噴涂前處理等工序中，為使槽液溫度保持在一定的范圍，均會使用煤、電、油、氣等為燃料的各種工業鍋爐。一般情況下，鋁型材生產企業采用的鍋爐通常為2-4蒸噸/h的小型鍋爐。過去，很多生產企業為降低生產成本，普遍使用燃煤或重油作為燃料加熱，且對鍋爐未加裝除塵脫硫等環保設施，使得鍋爐周圍灰塵飛揚，尾氣中的煙塵和SO₂含量也不符合國家排放標準。在全球重視節能減排保護環境的今天，對各種工業鍋爐的使用引起了人們的重視。為此，為強化環境保護，我們對在用的工業鍋爐通過改變燃燒介質，從過去使用重油加熱改換成采用0#柴油加熱，并進行了排放尾氣的環境測試，結合實際使用的情況，提出環保方面的對策，作為拋磚引玉，提供有關人員參考。

2. 測試試驗條件

2.1測試的工業鍋爐

(1)用于鋁材生產用的2蒸噸/h鍋爐一臺。型號為: WNS2-1.25-Y。

(2) 用于鋁材生產用的4蒸噸/h鍋爐一臺。型號為: WNS4-1.25-Y。

2.2試驗儀器與設備

試驗中采用的主要儀器設備有WJ-60B型皮托管平行全自動煙塵采樣器、電子分析天平（賽多利斯BT124S）、QT201林格曼測煙望遠鏡、YX-DL一體化定硫儀，全部設備及儀器經國家法定計量部門檢定并在有效期內。

2.3測試分析方法

鍋爐采樣與樣品測試分析方法主要有：

（1）定位電解法（HJ/T57-2000）

（2）定位電解法，《空氣和廢氣監測分析方法》（國家環保總局，2003第四版）

（3）鍋爐煙塵測試方法（GB/T5468-1991）

（4）測煙望遠鏡法，《空氣和廢氣監測分析方法》（國家環保總局，2003第四版）

（5）煤中全硫測定方法（GB/T214-2007）

3. 試驗過程

本次測試試驗是在正常生產工作條件下，采用0#柴油作燃料對2蒸噸/h工業鍋爐和4蒸噸/h工業鍋爐進行排放尾氣環境測試。每臺鍋爐均按GB/T16157《固定污染源排氣中顆粒物測定與氣態污染物采樣方法》的規定設置，有永久的煙氣檢測孔、采樣平臺及其相關設施。每次測試周期為半個小時，每臺鍋爐分3個時段取測試樣品。

4. 試驗結果與討論

4.1 試驗結果

對2臺不同型號規格的鍋爐進行排放尾氣的環境測試試驗結果，如下表1和表2所示。

表1  對2噸鍋爐的測試結果

表2  對4噸鍋爐的測試結果

4.2 討論

（1）由表1和表2的環境測試結果表明，小型鍋爐通過轉換燃燒介質，由原來燃燒含硫量1～3%的非環保能源重油改為燃燒低硫含量的柴油后，在未加裝脫硫脫硝裝置的條件下，排放的尾氣均能達到國家環保排放標準要求。

（2）鍋爐在燃燒時，應控制好油壓與氣壓的配比，只有在適合的配比條件下，才能使鍋爐內燃油完全燃燒，尾氣排放才能達到符合國家標準要求。

不同噸位的鍋爐，油壓與氣壓的配比是不同的，在實踐中發現， 2蒸噸/h的鍋爐控制油壓為：0.5MPA，噴油嘴壓力：0.3MPA，風壓：0.65MPA；4蒸噸/h的鍋爐控制油壓為：1.6MPA，噴油嘴壓力：1.3MPA，配風門開度：40度時，均能達到燃燒完全，排放的尾氣符合國家排放標準。

（3）試驗過程發現，對2噸/h的鍋爐，當使用同樣的0#低硫柴油作燃料，在調節鍋爐燃燒時的油壓為：0.6MPA，噴油嘴壓力：0.35MPA，風壓：0.65MPA時，鍋爐的排放尾氣檢測結果顯示為環保不合格。

為此，我們立即進行調整，減小燃燒的油壓，同時調整噴油嘴的壓力，使風壓與油壓配比達到適宜時，冒黑煙的不合格現象即可消失。

（4）如何掌握控制合適的風壓與油壓配比，本試驗摸索出了一個簡單易行的土方法。自行制作能夠吸收煙塵類似取樣的“白色雪糕筒”，伸入排煙取樣處，進行不同風、油壓配比測試。每一個配比測試均歷時20～25分鐘，對獲得的數據結果進行分析比較，即可得到所需的結果。

（5）鍋爐在生產運行過程中，應定期如半年或一年對煙管、對流管束、吹灰口附近等進行一次清灰處理。如果管道不定期清理，當其積灰較多時，會造成鍋爐排煙不完全，出現冒黑煙的現象。

5. 結論

本文扼要介紹了鋁加工工業鍋爐排放尾氣的優化測試結果，提出了合適的燃燒條件，需選擇合適的風壓與燃油噴入壓力的配比。結果表明，使用0#低硫柴油作燃料，在合適的配比時排放尾氣可滿足環保排放要求。
對于未加任何除塵脫硫治理設施的小型鍋爐，在環保要求的排放尾氣達到國家標準情況下，由于除塵脫硫投資及運行成本較高，可改為燃燒使用低硫柴油或天然氣。改成這類燃燒介質進行燃燒時，排放的尾氣能夠達到符合國家或省級環保排放標準。

本試驗結果表明，對于鋁型材企業改造此類未加裝除塵脫硫治理設施的小型鍋爐，具有重要的參考價值。