氟碳涂料臥式涂裝線理想的廠房約為l00m×20m×7.5m(長×寬×高)，流水線按長環型布置?？紤]到設備的安裝和夏季通風，廠房的檐口標高應在7.5m以上，頂部要有一定數量的通風窗。車間必須采光良好、通風良好、凈化良好、保溫良好，特別是北方，還要增添適當的供暖設施。車間內潔凈度對涂裝作業至關重要，為防止頂部灰塵，重要區域要求吊頂。墻面可采用涂料處理，地面采用刷水泥地坪漆，也可用水磨石或地磚鋪設，車間地面要經常用水清洗，應考慮供水和排水設施。

一、氟碳噴涂車間平面布置

氟碳噴涂車間平面布置以三涂一烤
流程布置舉例見圖5—3—19。
上件→噴底漆(干膜厚度7～10μm)→流平(室溫，環境潔凈，l0min)→噴面漆(干膜厚度25～30μm)→流平(室溫，環境潔凈，l0～15min)→噴罩光漆(干膜厚度l0～l5μm)→流平(室溫，環境潔凈，l0min)→固化烘干(240±5℃，20min)→自然冷卻(降至室溫)→檢驗(包括膜厚、色差、表面品質)→下件。

圖為：新建鋁材臥式氟碳噴涂生產線

二、噴涂設備匯總

以鋁材臥式氟碳噴涂設備為例見表5—3—27。

圖5—3—19噴漆車間平面布置圖

表5—3—27臥式氟碳噴涂設備實例

序號	設備名稱	數量	設備組成	備 注
1	固化烘烤爐	1套	隧道爐體長32～40 m 燃油(燃氣)熱風機組l～3組 爐進出口風幕系統(空氣幕)	熱能耗量：工作時350000× 4.18 kJ/h，升溫時450000× 4.18 kJ/h，電力耗量22 kW
2	水簾水洗柜	6套	(4000～6000)mm×2000 mm× 2700 mm(長×寬×高)	以鋁型材三涂雙面噴涂計 耗電量12·kW 耗水量0.5～1.0 t/h 抽風量23000 m3/h
3	懸掛輸送線	1套	方軌懸掛輸送鏈及附件支架	總長140—180m
4	電動往復升降機	6套	行程l800mmmax	采用伺服電機
5	螺桿式空壓機	1臺	37 kW，容積流量6 m3/min
6	冷凍式干燥機	1臺	額定處理量6.5 Nm3/min
7	主路過濾器	1臺	7 m3/min
8	微霧分離過濾器	1臺	7 m3/min
9	超精密過濾器	1臺	7 m3/min
10	儲氣罐	1個	1 m3
1l	自動靜電空氣噴漆槍系統	按需要	自動靜電空氣噴漆槍(8套) 噴槍控制器及靜電控制器 氣動油漆壓力調節閥 輸漆管、空氣管、連接附件	可用于噴底漆、罩光漆也可用于面漆
12	旋杯式靜電噴漆槍 系統	按需要	旋杯式靜電噴漆槍 氣動油漆壓力調節閥 旋杯噴槍控制器及靜電控制器 轉速顯示器 輸漆管、空氣管、連接附件	可用于噴面漆、也可用于罩光漆
13	手動靜電空氣噴漆槍系統	按需要	手動靜電空氣噴漆槍 靜電控制器 輸漆管、空氣管、連接附件	用于手工補噴面漆、罩光漆
14	手動空氣噴漆槍	按需要	手動空氣噴漆槍 輸漆管、空氣管、連接附件	用于手工補噴底漆
15	油漆供漆系統	3套	往復泵或齒輪計量泵或雙隔膜泵 油漆過濾器 油漆調壓器及背壓閥 吸料回流裝置 加熱器 壓力桶	以鋁型材三涂計
14	防塵系統		鋁合金玻璃隔斷、鋁合金天花板 防塵網	含噴漆室、流平室
15	正壓送風系統	3套	低噪音風機 空氣過濾裝置 送風管道	噴漆室強制給風
16	電控柜	1臺
17	副梁		長6200 mm	以型材6 m定尺計

三、噴室的布置及噴涂裝置

各噴室的布置見圖5—3—20～圖5—3—22。

圖5—3—20底漆噴涂布置示意圖

圖5—3-21面漆噴涂(靜電槍)布置示意圖

1)旋杯式靜電噴涂裝置
旋杯式靜電涂裝設備包括旋杯式靜電噴槍、高壓靜電發生器、靜電噴涂室、供漆裝置和工件輸送裝置等。
旋杯式靜電噴槍的結構有多種，國內應用最廣泛的是旋杯口徑為φ25mm～φl00mm，常用φ50mm，旋杯旋轉速度最高為45000r/min，常用20000r/min左右，輸漆量為20～1800mL/min，常用的輸漆量為750mL/min。
通常根據工件的外形，旋杯式噴槍安裝在工件的一側或兩側。安裝在一側時，工件能自動回轉；安裝在兩側時，兩噴槍之間的距離(沿工件運動方向)應大于2000mm，以免靜電場

圖5—3-22面漆噴涂(旋杯槍)布置示意圖

相互干擾。為了擴大噴涂面積，噴槍可安裝在往復升降機構上，一般和氣缸或電動馬達作為升降機構的動力。
高壓靜電發生器作為靜電噴涂的直流電壓電源，主要技術參數為：輸入電壓220V，輸出直流電壓0～100kV(連續可調)，輸出電流300mA，功率185w，高頻整流倍壓級數為8級。
旋杯式靜電噴漆室由室體、通風裝置和照明裝置等部分組成。室體是噴漆室的主體，一般為通過式，采用懸掛輸送機運送工件，工件距地面的高度不小于1000mm。室體分工作間和操作間。工作間放噴槍，操作間設置靜電發生器、涂料輸送裝置等。通風裝置在室體頂部，由風機、風管等組成。通風量較手工噴漆室小，可按門洞處空氣流速為0.3m/s計算。室體內的照明裝置必須采用防爆型。
RA－20旋杯槍運行參數實例：供油漆壓力與流量
油壓：5～100psi(0.34～7bar)流量l500mL/min(100psi壓力時)
粘度為130cP/油壓為l00psi/使用0.080噴嘴時旋杯槍流量：750mL/min。
(注：l30cP粘度相當于：ZAHN2號杯53/s；ZAHN3號杯l5/s；FORD4號杯43/s；FISHER2號杯/64s)
調節供油壓力和改變噴嘴大小和供油管路的內徑尺寸可改變/影響涂料出油量的大小。
旋杯轉速
最高轉速：45000r/min(使用2時杯連續運行)；40000r/min(使用2.5時杯連續運行)。
空氣壓力參數
空氣軸承壓力要求：最小壓力：70psi：建議壓力范圍：80～100psi；
剎車空氣壓力：供給壓縮空氣壓力。
壓縮空氣消耗
空氣軸承：2．5ft³/min，在80psi壓力時，(70L/min，在5.5bar壓力時)；
旋杯渦輪轉速：283L/min(10ft³/min)，在轉速為45000r/min時(未噴涂時)；
成型空氣：9ft³/min，在40psi壓力時，(254L/min，在2．7bar壓力時)；
18ft³／min，在80psi壓力時，(510L/min，在5．5bar壓力時)。
壓縮空氣質量要求
干凈、干燥，采用0.1μm過濾器達到99%的過濾干凈。
旋杯噴幅尺寸范圍
203～609mm(8～42in)，注：噴幅尺寸與供油壓力，旋杯轉速，涂料粘度及其他參數
有關。
調節下列參數改變噴幅尺寸：
成形空氣壓力，旋杯轉速，油漆涂料供應壓力，更換旋杯和噴嘴尺寸，高壓靜電電壓，旋杯與工件的距離等。
高壓靜電范圍
內置式靜電系統：l00kV(最高)
EPS-9及IFC-100電纜式：ll5kV(最高)
2)空氣靜電槍噴涂設備配置實例
CG8007靜電噴槍：通常配備為底漆房4支、面漆房8支、清漆房4支。
技術性能：
噴射槍采用ASS·Y氣壓噴嘴，供油系統采用AC齒輪定量泵。
高壓電系統電阻值lM以上、高壓電最大輸入不超過DC90K/3.7MA。
霧化氣體輸入0～0.7MPa，常規噴涂0.08～0.11MPa
扇形氣體輸入0～0.7MPa，常規噴涂0.01～0.18MPa
AEHL90F靜電涂裝裝置：底漆：2臺套、面漆2臺套、清漆2臺套。
技術性能：
電源：AC220V50/60Hz3相。
吐出量：正常涂裝時54～300mL/min。清洗時最大吐出量540mL/min。
負荷：吸人時油管3/8″，l.5m流程。吐出時油管l/4″，l0m流程
適應溫度：5～40℃。
驅動馬達：耐壓防爆型電機AC220V、3相，0.4kW，4P，6～60Hz。

四、噴房的形式及計算

臥式設計的生產線，噴房(噴漆室)采用多級水簾凈化噴房。上部設置強制送風系統，經均壓、過濾后送風進噴房內。噴房底部全部為水池，起到凈化噴房的作用，水池上鋪放鋼制格柵，方便操作人員走動。水中按要求定期放入一定量的涂料絮凝劑，漆霧由水簾凈化器吸附在水中，經絮凝劑絮凝成漆渣。定期捕撈漆渣，可焚燒或掩埋處理?？紤]設備和操作人員的安全，頂部要安裝自動滅火裝置。噴房的通風性、潔凈度、溫度、濕度對氟碳涂料噴涂品質影響極大，所以一定要設計好、控制好。
噴漆室設計與安裝時應滿足涂裝品質對噴漆室的要求。
為保證涂裝品質，噴漆室一般要求溫度為l5～22℃，相對濕度約為65%。根據涂裝品質要求，潔凈度等級為1000級到l00000級，見表5—3—28?？諝膺\動方向應保證逸散漆霧與溶劑蒸氣不污染涂膜。

表5—3—28空氣潔凈度等級表

等級	≤0.5μm塵粒數 /m3(L)空氣	>0.5μm塵粒數 /m3(L)空氣	等級	≤0.5μm塵粒數 /m3(L)空氣	>0.5μm塵粒數 /m3(L)空氣
100級 1000級	≤35×100(3.5) ≤35×1000(35)	≤250(0.25)	10000級 100000級	≤35×10000(350) ≤35×100000(3500)	≤2500(2.5) ≤<25000(25)

1)干式噴漆室
干式噴漆室采用折流板、過濾材料和蜂窩過濾紙等漆霧處理裝置，經過折流或過濾的空氣一般可直接排放，被折流板或過濾材料留下的漆粒，經清理折流板或更換過濾材料后直接作固態廢料處理。由于處理過程不涉及液態物，故稱為干式漆霧處理裝置，其噴漆室也稱為干式噴漆室。
干式噴漆室由室體、排風裝置和漆霧處理裝置組成。室體一般為鋼結構件，漆霧處理裝置通過減慢流速及增加漆霧粒子與折流板或過濾材料的接觸機會來收集漆霧。折流板一般由金屬板或厚紙板構成，過濾材料常采用紙纖維、玻璃纖維等，最近出現的蜂窩形和多孔簾式紙質漆霧過濾材料為專用漆霧過濾材料。折流板、過濾材料等一般設置在排氣孔前面，利用空氣流速減慢，折流板造成空氣突然改變方向或過濾材料的機械隔離作用捕捉漆霧。排風機排風量的大小，直接影響噴漆室內氣流方向和速度。
蜂窩過濾式噴漆室是一種新型的干式噴漆室，其漆霧處理裝置為蜂窩形紙質漆霧過濾器。該過濾器由框、支架、蜂窩形濾紙組成一個單元，單元公稱尺寸(500×500×35)mm。單元過濾風量720m³/h，根據需要可將單元組成各種大小的過濾面。蜂窩形濾紙是一種專用漆霧過濾材料，具有防火、抗靜電、過濾空氣阻力小、容漆量大等特點，因此使用周期長，是一種較理想的漆霧過濾材料。由蜂窩形濾紙組成的過濾器，漆霧過濾效率大于92％，漆霧平均截獲量約3kg/m²，過濾器空氣阻力小于200Pa。
蜂窩過濾式噴漆室主要技術指標：工作面風速為0．6～0．8m/s，過濾阻力小于200Pa，漆霧凈化率大于92%，漆霧平均截獲量約為3kg/m²，噪聲小于80dB。
干式噴漆室組成實例：
①彩鋼夾心板厚50mm，100mm×100mm方鋼管結構。
②活動移門。
③漆霧過濾面積：視噴漆室規格而定。
④金屬折流板第一級過濾。
⑤干式迷宮紙質吸附器第二級過濾。
⑥防爆日光燈照明。
⑦排風風機：A型離心風機。
⑧附全套風管。
噴漆室是專供圓盤式靜電裝置使用的特殊干式噴漆室。由于靜電噴漆時漆霧逃逸的可能性很小，排風口一般設在噴漆室下部，排氣風速在噴漆室的開口部為0.1～0.2m/s。其示意如圖5—3—23所示。

 

靜電噴漆室由室體、輸送軌道、升降裝置、液壓控制站、隔離變壓器、圓盤霧化器、供電系統、靜電發生器、控制系統等組成。以懸掛輸送機與前處理和油漆烘烤室連接，形成流水作業。有：①電控箱；②升降行程操作器；③涂料定量供給泵浦；④漆桶高絕緣座；⑤高速氣動霧化噴漆系統；⑥空氣管、涂料管；⑦高壓靜電發生器；⑧菱角型方位噴漆房。
2)濕式噴漆室
濕式噴漆室一般以水捕集漆霧，具有效率高、安全、干凈等優點，所以廣泛用于各種噴漆作業中，尤其生產線上大量采用這種方式。但是運行費用較高，含漆霧的水需設置專用的廢水處理裝置。
按噴漆室捕集漆霧的原理可分為過濾式、水簾式、文丘里式、水洗式和水旋式等。此外，還有敞開式噴漆室和移動式噴漆室。鋁型材和鋁板噴涂多采用水簾水洗式噴房。
(1)水簾式噴漆室
水簾式噴漆室利用流動的簾狀水層收集并帶走漆霧。簾狀水層一般設置在含漆霧空氣流的正前方，在橫送風的噴漆室內，水簾像布簾一樣垂放在操作者正前方的壁上。大型上送下抽風噴漆室內水簾布置在室底，斜坡放置，氣流沖向水簾時，漆粒沖擊水滴而被附著留下，水簾由專用循環水泵維持，調節閥調節水量大小，以控制水簾形狀的完整。水簾噴漆室的室壁不易污染，處理漆霧效果較好，結構簡單。但廢水必須進行再處理。另外，由于使用大面積水簾，水的蒸發面積大，室內空氣濕度大，可能影響噴涂層的裝飾品質。
(2)水洗式噴漆室
水洗式噴漆室通過水泵——噴嘴將水霧化噴向含噴霧的空氣，利用水粒子的擴散與漆粒子的相互碰撞，相互凝聚將漆霧收集到水中，然后對水進行再處理。水粒子的多少，即水量和水的霧化效果直接影響漆霧收集效率，含漆霧空氣的流動速度也會影響漆霧的收集效率。
普通水洗式噴漆室壁容易污染，噴嘴容易堵塞，處理漆霧的效果較差，現已逐漸被其他類型的新式濕式噴漆室代替，如水簾——水洗組合式噴漆室等(見圖5—3—24)。組合方式大致分為三種，即多級水簾(見圖5—3—25和5—3—27)或多級水洗式噴漆室；水簾、水洗多級組合式噴漆室；水簾、水洗加曲形風道式噴漆室。

 

組合的基本原理是增加漆霧處理時間，使漆霧逸出工件至風機排出前經多次處理，保證處理充分；增加水粒與漆霧的接觸機會，使漆霧充分相互凝聚，或使漆霧在液膜上附著或以粒子為核心產生露滴凝聚，以此提高漆霧處理效率；增加漆粒在重力、慣性力和離心力下拋向處理室或水面的機會，使大粒、重漆粒得到更好地收集和處理。

水簾水洗噴漆室一般由全不銹鋼拼板組合而成，正面是水簾裝置，下面是水池，上部是低噪音風機和排風管(噴涂車間常用的風機見圖5—3—32)，背部是水洗裝置和多塊阻隔板。噴涂時，未被鋁材吸收的剩余漆霧，由風機產生的負壓，吸進下部吸入口，通過卷吸器形成卷形風，水池的水被卷入與漆霧混合，剩余部分經過阻隔板時被粘附。柜背部設有噴淋系統，洗去漆霧，在柜的上部設有物理過濾裝置。照明采用防爆燈具。見圖5—3—26。
在水簾——水洗式噴漆室中，為延長循環水的使用壽命和更有效地處理漆霧，常在水中加入凝聚劑，使水中的漆粒凝聚后浮起或下沉，通過打撈后作為廢渣處理，減少水中的漆霧含量，提高水對空氣中漆霧的收集效率，延長循環水的使用壽命。
3)噴漆室的有關計算
(1)噴漆室計算
①長度計算通過式噴漆室長度按下式計算：

L=(Ftu+2e)×1000

式中 L——通過式噴漆室的長度/mm；
F——被涂件最大噴漆面積/m²；
t——噴涂1m²工件所需的時間，對于手工噴漆，取t=1～5min/m²；
u——輸送機移動速度／m·min^-1；
e——被涂件至出口的距離，一般取e=0.6～0.8m。
②噴漆室寬度
噴漆室的寬度(見圖5—3—28)按下式計算：

 

B=b+b₁+b₂+b₃

式中 B——噴漆室的寬度/mm；
b——被涂件的最大寬度/mm，若工件要求回轉，b應為工件的最大回轉直徑；
b₁——被涂件外沿至操作口的距離，對于小型臺式噴漆室b₁300～400mm，對于橫向抽風通過式噴漆室b₁500～650mm，對于操作者在室內噴漆的上送底抽風式噴漆室，b₁1200～1500mm；
b₂——被涂件外沿至漆霧過濾器之間的距離，一般取b₂500～850mm；
b₃——漆霧處理器寬度，在計算室體寬度時，可先取b₃1000mm，然后根據噴漆室產品尺寸選取。
③噴漆室高度計算
噴漆室高度計算：

H=h+h₁+h₂

式中 H——噴漆室的高度/mm；
h——吊掛后被涂件的最大高度/mm；
h₁——被涂件底部至噴漆室地坪的距離，當被涂件為板件、垂直吊掛時，底部需噴面積很小而且不需仔細噴漆，可取h₁1300～1600/mm，若采用臺車運送被涂件或固定轉臺時，h₁為臺車的高度或固定轉臺的高度；
h₂——被涂件頂部至懸掛輸送軌頂之間的距離，一般取h₂700～1500mm，若采用臺車運送被涂件或固定轉臺時，h₂為被涂件至室頂的距離，根據操作方便和滿足氣流流向的要求決定。
④門洞尺寸計算
門洞的寬度按下式計算：

b₀b+2b_x

式中 b₀——門洞的寬度/mm；
b——被涂工件的最大寬度/mm，當被涂件對稱吊掛時，b為工件的實際最大寬度，若不對稱吊掛時，b按吊掛中心至工件外沿最大距離的2倍計算；
b_x——被涂件與門洞之間的間隙，一般取b_x100～200mm。
門洞高度計算按下式計算：

h₀h+h_x+h_y

式中 h₀——門洞的高度/mm；
h——被涂件的最大高度/mm；
h_x——被涂件下部至門洞底邊的問隙，一般h_x=100～150mm；
h_y——被涂件頂部至門洞上邊的間隙，一般取h_y=80～120mm。

(2)噴漆室廢氣排放濃度
噴漆室內用漆量的多少直接影響廢氣的排放濃度。噴漆過程中，漆粒和溶劑的一部分逸散在空中，使涂料的利用率下降，逸散在噴漆室空間的漆粒和溶劑蒸氣被噴漆室的氣流帶出噴漆室。
噴漆室廢氣排放濃度可按下式計算

C′=3600fQ/V

式中 C′——噴漆室內廢氣排放濃度/mg·m^-3
Q——漆粒和溶劑逸散量/mg·s^-1
V——噴涂室通風量/m³·h^-1
f——噴涂作業不均衡系數。
廢氣經漆霧處理裝置后排放，其排放濃度可按下式計算：

C=ηC′

式中 C——廢氣經漆霧處理后的排放濃度/mg·m^-3；
η——漆霧處理裝置的凈化效率。
排放濃度C即風管排風口排放濃度，可參考有關手冊。一般計算方式是先求出廢氣有效排放高度后，用適當的大氣擴散公式的下風路徑。目前有許多煙氣排放的半經驗公式可供使用。

五、懸掛輸送線的選用

懸掛輸送線：鋁材噴漆線通常采用進口或國產的方軌懸掛輸送鏈。線速度0～3m/min連續可調，常用生產速度1～2m/min。單點吊重不小于40kg。設備包括雙鉸接鏈條(見圖5—3—29)、直軌、彎軌、上下坡軌、檢查軌、熱膨脹軌、張緊裝置、變頻調速驅動裝置、潤滑裝置和鋼型材支架等。

輸送線的水平標高應一致，可不設升降段，這樣便于型材的噴涂加工?？紤]到操作人員的方便，上、下工件區域可設置高架平臺。輸送機采用變頻調速控制，便于輸送速度的調整和延長電機的使用壽命。輸送線全長布置防塵、防油積油盤，以防止油污滴掛到噴涂工件表面。
懸掛輸送線設計參數：
臥式工藝吊掛節距：4.2～4.5m
輸送工藝最小轉彎半徑：2250mm
最高使用溫度：250℃
每掛型材最大吊重：100kg(2個吊點，以單點吊重50kg計)
①懸鏈規格：有150型、200型、250型、300型。
②抗拉負荷：5t、10t、15t。
③驅動裝置：撥鏈式傳動座，配擺線針輪減速器，驅動裝置調速部分：高性能變頻調速器。
④單點負重：30kg、50kg、100kg。
⑤主要性能指標：
輸入電源：單相220±15%V；
輸出電源：220V；頻率范圍：0.5～100Hz；
調速范圍：l：10；
控制方式：電壓空間矢量控制；
過載能力：150%1min：
頻率變化斜度：0.1～300s內任意可調；
LED數字顯示輸出電壓頻率。
輸送鏈主要技術參數舉例見表5—3—29。

表5—3—29輸送鏈主要技術參數表

型號 項目	150A	200A 206A	240A 250A	300A
鏈條節距/mm 單點吊重/kg 鏈條許用拉力/kN 鏈條破斷拉力/kN 鏈條重量/kg·m-1 鏈條工作溫度/℃ 鏈條運行速度/m·min-1       調速范圍 配用方軌/mm 方軌質量/kg·m-1 配套電機功-率/kW	150 8 2.5 ≥25 2.8 —20～200 0.1～l 0.2～2 0.3～3 0.4～4 1:10無級 54×47×3.5 4.5 0.75、1.1、1.5	200/206 30 4 ≥40 5.7/5.6 —20～200 0.1～1 0.2～2 0.3～3 0.4～4 1:10無級 72 x68×4 6.8 1.1、1.5、2	240/250 50 5 ≥50 6.7/6.5 —20～200 0.1～1 0.2～2 0.3～3 0.4～4 1:10無級 80 x80×4 7.9 1.5、2.2、3	300 100 10 ≥100 11.4 —20～200 0.1～l 0.2～2 0.3～3 0.4～4 1:10無級 100×100 x6 14.8 2.2、3、4

六、烘漆固化爐的設計

熱風循環固化設備的主要結構：各種類型的熱風循環固化設備，一般由烘干室的爐體、加熱器、空氣幕和溫度控制系統等部分組成。
1)爐體的構成
烘干室爐體是由骨架(槽軌)和護壁(護板)構成的箱式封閉空間結構。一般常見的有框架式和拼裝式兩種形式。
框架式采用型鋼構成烘干室的矩形框架基本形狀，框架具有足夠的強度和剛度。室體的主要作用是隔絕烘干室內的熱空氣，使之不與外界交流，維持烘干室內的熱量，使室內溫度維持在一定的工藝范圍內。室體也是安裝烘干室其他部件的基礎。
全鋼結構有較高的承載能力，在構架上鉚接或焊接鋼板安裝保溫材料，也有的將保溫板預先制作好后安裝在框架之上?？蚣苁揭部稍O計成一段一段的進行現場組合。框架式烘干室整體性好、結構簡單，但使用材料較多、運輸及安裝均不方便，也不利于設備將來的改造和搬遷。
拼裝式采用鋼板沿烘干室長度折成槽軌形式，將保溫板預先制作好，在安裝現場拼插成烘干室。
槽軌相當于烘干室的橫梁，要求槽軌有一定的剛度和強度，槽軌的變形量與烘干室的支柱間距有關。
保溫護板由護板框架、保溫材料和面板構成。護板框架由1～2mm的鋼板沖壓或折邊成槽鋼桿件焊接或鉚接構成，高大的護板框架應增加中間橫梁以提高框架的剛度。面板鋪設在框架兩側，面板一般采用1～2mm的鋼板，通常內面板采用鍍鋅鋼板或不銹鋼板，面板之間鋪塞保溫材料隔熱。
一般保溫層的厚度在150～300mm，烘干室頂部保溫層應適當取厚一些。多行程烘干室中間縱向隔板要以由循環風管取代，如果設置隔板，中間隔板也可不設保溫層。
直接嚙合式由于結構簡單，拼裝方便和熱量泄露較少，使用更為普遍。
2)保溫材料的選擇
護板內保溫層的作用是使室體密封和保溫，減少烘干室的熱量損失，提高熱效率。保溫層必須采用非燃材料制造。保溫層所用材料和厚度應由烘干室的溫度、結構決定。一般要求烘干室正常運行時，烘干室保溫護板90%～95%面積的表面溫度不高于環境溫度(車間溫度)10～15℃，型鋼骨架的表面溫度不超過環境溫度30％。
保溫材料是烘干室的重要組成部分，它對降低熱能損耗、改善操作環境有著重要作用，應該從以下幾方面對保溫材料進行選擇。
(1)保溫材料的絕熱性
保溫材料的絕熱性即隔熱能力，通常用熱導率λ表示。它與熱損耗量Q的關系可由下式表示。

式中 Q——單位小時內通過保溫材料壁板散失的熱損耗量/J·h^-1
δ——保溫材料的厚度/m；
F——保溫材料導熱面積/m²；
t_B——車間環境溫度/℃；
t_B——烘干室工作溫度/℃；
λ——保溫材料的熱導彰J·(m·h·℃)^-1
由上式可知，烘干室護板散失的熱損耗量與保溫材料的熱導率λ成正比，因此希望保溫材料的λ值低一些。不同的保溫材料具有不同的熱導率，即使對于同一種保溫材料，隨著材料的結構、密度、溫度、濕度及氣壓的變化，其熱導率一般也有差異。巖棉傳熱系數見表5—3—30。

表5—3—30傳熱系數(巖棉作芯材)表

厚度/mm	100	120	150	200
傳熱系數/W·(m2·K)-1 熱導率/J·(m·h·℃)-1	0.411 1478	0.327 1176	0.268 963	0.210 758

(2)保溫材料的耐熱性
由于烘干室的保溫層長期處于高溫環境下，因此它必須具有一定的耐熱性。要求保溫材料在受熱后本身的組織不被破壞，絕熱性不會降低；同時在升溫和降溫過程中能經受溫度的變化。根據使用溫度的不同，保溫材料可分為高溫(800℃以上)、中溫(400℃～800℃)、低溫(400℃以下)三種。涂裝烘干室一般工作溫度在200℃以下，屬于低溫加熱設備。
(3)保溫材料的力學性能
烘干室的保溫材料主要是填充使用，要求其具有一定的彈性，收縮率小。
(4)保溫材料的密度
密度是保溫材料的主要性能指標之一。其計算公式如下。

式中 ρ——保溫材料的密度kg·m^-3；
G——保溫材料的質量/kg；
V₀——保溫材料在自然狀態下的體積,/m³。
保溫材料的密度越小，保溫材料的保溫性能越好，因此應采用密度小的保溫材料。這樣既可節約能源，又可減少烘干室的自重。
3)保溫護板尺寸的確定
保溫護板的厚度應考慮滿足烘干室的工藝要求，保證良好的操作環境及節約熱能，又要盡量減少設備的投資，因此在選擇保溫護板的厚度時，應根據保障保溫板的溫差進行計算。其中保溫護板外壁的放熱系數可按下式進行計算。
保溫護板的厚度應考慮滿足烘干室的工藝要求，保證良好的操作環境及節約熱能，又要盡量減少設備的投資，因此在選擇保溫護板的厚度時，應根據保障保溫板的溫差進行計算。其中保溫護板外壁的放熱系數可按下式進行計算。

 

式中δ——保溫材料的厚度/m；
a_n——保溫護板的放熱系數/J·(m2·h·℃)^-1
t_B——車間環境溫度/℃；
t_m——保溫護板內壁溫度/℃；
t_n——保溫護板外壁溫度/℃
λ——保溫材料的熱導彰J·(m·h·℃)^-1
保溫護板的寬度尺寸見表5—3—31和5—3—32。

表5—3—31巖棉(玻璃棉)夾芯護板允許最大跨距表/m

厚度/mm 荷載kg·m-2	75	100	120	200
50 100 150 200	3.6 3.1 2.7 2.4	4.2 3.7 3.3 3.0	4.8 4.3 3.8 3.7	5.5 5.2 4.6 4.3

表5—3-32巖棉夾芯護板支承最大間距表/m(適用于墻板)

厚度/mm 荷載/k9·m一2	75	100	120	150	200
0.5 1.0 1.5	2.87 2.31 2.00	3.6l 2.85 2.49	4.35 3.4l 3.00	5.22 4.10 3.62	7.21 5.17 5.00

4)加熱系統
熱風循環烘干室的加熱系統是加熱空氣的裝置，它能將進入烘干室的空氣加熱至一定的溫度范圍，通過加熱系統的風機將熱空氣引入烘干室，并在烘干室的有效加熱區內形成熱空氣環流，連續加熱工件，使涂層得到固化干燥。為保證烘干室內溶劑蒸氣濃度處于安全范圍內，烘干室需要排除一部分有溶劑蒸氣的熱空氣，同時需要吸入一部分新鮮空氣予以補充。
(1)加熱系統的分類
在燃油型或燃氣型的加熱系統中，燃燒后的高溫氣體直接參與烘干室的空氣循環，這類加熱系統稱為直接加熱系統。
熱風循環烘干室如用煤氣直接加熱系統工作時，煤氣在燃燒室中燃燒產生高溫生成物，它與經吸風管從烘干室中吸出的熱空氣及從空氣過濾器引進的新鮮空氣相混合。混合的熱空氣用風機經送風管送入烘干室內，對工件涂層連續加熱。
間接加熱系統：為滿足熱風循環烘干室各區段熱風量的不同需要，可設置多個不同風量的相互獨立的加熱系統，也可僅設備一個加熱系統。在熱風循環烘干室的升溫段中，工件從室溫升至烘干溫度需要大量熱量，而且大部分溶劑蒸氣在此段內迅速揮發，要求較快地排出含有溶劑蒸氣的空氣，因此這個區段要求加熱系統能供給較大的熱風量。在烘干室的保溫段，涂層主要起氧化或縮聚作用而形成固態薄膜，同時也有少量溶劑蒸發，因此不但需要熱量，而且還需要新鮮空氣，但該區段所需的熱量較升溫區段少。熱風循環烘干室的加熱系統，應根據室內各區段的不同要求，合理分配熱量。
(2)加熱系統的組成
熱風循環烘干室的加熱系統一般由空氣加熱器、風機、調節閥、風管和空氣過濾器等部件組成。
①風管
加熱系統的風管引導熱空氣在烘干室內進行熱風循環，將熱量傳給工件。風管由送風管和回風管組成。
經過加熱器加熱的空氣經送風口進入烘干室內，與工件與烘干室內的空氣進行熱量交換后由回風回到加熱器，這樣必定引起烘干室內空氣的流動，形成某種形式的氣流流型和速度場。布置送回風管(口)的目的是合理組織烘干室內空氣的流動，使烘干室內有效烘干區的溫度能更好地滿足工藝要求。送回風管(口)的布置是否合理，不僅直接影響烘干室的加熱效果，而且也影響加熱系統的能耗量。
送回風管(口)的位置對保證整個烘干室溫度的均勻性有很大影響。送加風管(口)的位置應以保證熱空氣在烘干室內形成合理的氣流組織，使烘干室內有效烘干的溫度分布均勻?；仫L管布置示例見圖5—3—31。
影響烘干室內空氣組織的因素很多，如送風口的位置和形式、回風口的位置、烘干室的幾何形狀及烘干室內的各種擾動等。其中以送風口的空氣射流及其參數對氣流組織的影響最為重要。當加熱后的空氣從送風口送進烘干室后，該射流邊界與周圍氣體不斷進行動量、熱量及質量交換，周轉空氣不斷被卷入，由于烘干室內壁的影響導致形成回流，射流流量不斷增加，射流斷面不斷擴大。而射流速度則因與周圍空氣的能量交換而不斷下降。應該注意到，相鄰間送風口的射流也會相互影響。因此送風口的開設應考慮到烘干室內有效烘干區的控制溫差、送風口的安裝位置、有效烘干區的最大允許送風速度和氣流射程長度。
風管應合理敷設，在滿足烘干室要求的條件下，應盡量減少風管的長度、截面和方向的變化，以減少管道中的熱損失和壓力損失。風管的室外部分表面應敷設保溫層。為保證較長的烘干室內各送風口的風量基本相同，送風管需要設計為變截面風管。考慮到制造和安裝的方便，也可將送風管制成等截面的矩形風管，通過各送風口的閥門進行送風風量調節。風管之間以法蘭或咬15連接，當用法蘭連接時，為了提高連接的密封性、減少漏風量，需在連接法蘭之間放入襯墊，襯墊的厚度為3～5mm。如果風管內氣流的溫度大于70℃時，法蘭之間要襯墊石棉紙或石棉繩進行密封。
風管一般采用鍍鋅板制造，鋼板的厚度可根據風管的尺寸大小選定。不同風管所需的鋼板厚度見表5—3—33和表5—3—34。

表5—3—33圓風管鋼板厚度表

外徑/mm	鋼板制風管	外徑/mm	鋼板制風管
外徑允許偏差/mm	壁厚/mm	外徑允許偏差/mm	壁厚/mm
100～200 220～500	±l ±1	0.5 0.75	560～1120 1250～2000	±1 ±1	1.0 1.2～1.5

表5—3—34矩形風管鋼板厚度表

外邊長(A×B)/mm	鋼板制風管	外邊長(A×B)/mm	鋼板制風管
允許偏差 /mm	壁厚 /mm	允許偏差 ／mm	壁厚 /mm
(120×120)～(200×200) (250×120)～(500×500)	≈2 ≈2	0.5 0.75	(630 X250)～(1000×1000) (1250×2000)～(2000×1250)	≈2 ≈2	1.0 1.2～1.5

送回風管(口)在烘干室內布置的方式較多，常用的有下送上回式(見固化爐截面示意圖5—3—30)、側送側回式和上送上回式。送回風管(口)在烘干室內布置方式的選擇必須根據涂層的要求、設備的結構進行合理選擇。各種送風管布置方式的特點見表5—3—35。
送風口的形式一般有插板式、格柵式、孔板式、噴射式及條縫式。插板式是在送風管上開設矩形風口，風口的送風量可由風口閘板進行調節。插板式結構簡單、制造方便、一般下送上回式結構應用較多，但送風管的風速和送風口的風速必須選擇合理，應盡量避免風口切向氣流的產生；格柵式是在矩形風口設置格柵板引導氣流的方向，一般下送上回式和側送側回式均可使用，但要增加烘干室的空間；孔板式是在送風管的送風面上開設若干小孔，這些小孔即送風口，一般下送上回式和側送側回式均可使用。它的特點是送風均勻，但氣流速度衰減得很快。

表5—3—35送風管各種布置方式的特點表

送回風管 布置方式	布置位置	特 點	適用范圍
下送上回式	送風管沿烘干室底部設置，送風口一般設在工件下部；回風管利用烘干室上部空余空間設置；利用熱空氣的升力，送風風速底，送風溫差較小	送風經濟性好，氣流組織合理，工件加熱較均勻；烘干室內不易起灰，可保障涂層品質；需占用烘干室底部的大量空間，烘干室體積相對較大	工件懸掛式輸送，涂層品質要求較高，隧道式和橋式烘干室更適用
側送側回式	單行程烘干室送回風管沿保溫護板設置；多行程烘干室送回風管沿保溫護板和工件運行中間空間布置	送風經濟性好，工件加熱較均勻；烘干室內不易起灰，保障涂層品質；氣流組織設計要求較高	涂層品質要求較高，多行程烘干室使其體積設計得相對較小，因此更適用

送風氣流方向要求盡量垂直于送風管，一般依靠送風管的穩壓層與烘干室內之間的靜壓差將空氣送出。穩壓層內的空氣流速越小，送風口出流方向受其影響也越小，從而保證氣流由垂直送風管送出。若穩壓層空氣流速過小，送風管截面尺寸增大，影響烘干室體積，送風管內靜壓也可能過高，漏風量會增大。出風速度過高時，會產生風口噪聲，而且直接影響加熱系統的壓力損失；因此一般限制插板式和格柵式、孔板式出風速度在2～5m/s范圍內，限制噴射式及條縫式出風速度在4～10m/s范圍內。為保證送風均勻，則應保證送風管內的靜壓處處相等。實際上，空氣在流經送風管的過程中，一方面由于流動阻力使靜壓下降；另一方面，在送風管內由于流量沿程逐漸減少，從而使動壓逐漸減少和靜壓逐漸增大?？傊?，送風管內的空氣靜壓是變化的。為保證均勻送風，通常限制送風管內的靜壓變化不超過10%。因此，在設計送風管時應盡量縮短送風管的長度。
②空氣過濾器
烘干室空氣中的塵埃不僅直接影響涂層的表面品質，而且還會影響烘干室內壁的清潔并惡化加熱器的傳熱效果，因此烘干室需要采用空氣過濾器進行除塵凈化。補充新鮮空氣的取風口位置應設在烘干室外空氣清潔的地方，使吸人的新鮮空氣含塵量較小。
熱風循環烘干室主要使用干式纖維過濾器和粘性填充濾料過濾器。
干式纖維過濾器由內外兩不銹鋼(或鋁合金)網和中間的玻璃或特殊阻燃濾料制成的濾布組成。濾布的特點是由細微的纖維緊密地錯綜排列，形成一個具有無數網眼的稠密的過濾層，通過接觸阻留作用、撞擊作用、擴散作用、重力作用及靜電作用進行濾塵。干式纖維過濾器的過濾精度較可靠，而且市場上也有產品供應，應該是首選設備。
③空氣加熱器
空氣加熱器用來加熱烘干室內的循環空氣以及烘干室外補充的新鮮空氣的混合空氣，使進入烘干室內的混合氣體保持在一定的工作溫度范圍內；空氣加熱器按其采用的不同熱媒可以分為燃燒式空氣加熱器、蒸汽(或熱水)式空氣加熱器以及電熱式空氣加熱器。
燃燒式空氣加熱器分為直接加熱式和間接加熱式兩種。
A．直接加熱式空氣加熱器通常稱為直接燃燒室，是將燃氣或燃油通過燃燒器(燒嘴)在燃燒室內燃燒，然后將燃料燃燒生成物和熱空氣的混合氣體送入烘干室加熱工件涂層。該加熱器的優點是熱效率高，缺點是熱量不易調節，占地面積大，明火也不夠安全。另外，混合熱空氣所含的煙塵較多，影響過濾器的使用壽命和涂層的品質。該加熱器一般不能用在品質要求高的涂層烘干。
B．間接加熱式空氣加熱器利用熱源通過熱交換器加熱烘干室的循環空氣。該空氣加熱器的特點是安全，熱空氣清潔，熱量容易調節，占地面積相對較小，但熱效率相對直接加熱式空氣加熱器要低一點。
通常認為間接加熱式空氣加熱器的效率是直接加熱式空氣加熱器的70%～80%。一般直接加熱式空氣加熱器用于膩子或有后處理的底漆烘干室，間接加熱式空氣加熱器可用于面漆及罩光涂料的烘干室。燃燒式加熱器燃料供給系統必須設置緊急切斷閥。直接加熱式空氣加熱器，烘干室的空氣循環系統的體積流量應大于加熱系統燃燒產物體積流量的10倍。燃燒式加熱器若使用直接點火裝置，燃燒室應該安裝火焰監測器，在意外熄火時可自動關閉燃料供給。
④通風機加熱系統風機的作用是輸送烘干室內的空氣進入加熱器得到加熱，使之達到需要的工作溫度，使烘干室內的空氣在空氣過濾器的作用下改善其潔凈度；均勻烘干室內的氣流，提高熱空氣與工件涂層之間的熱量傳遞。
通風機按其作用可分為軸流式和離心式兩種(噴涂車間常用的風機見圖5—3—32)，熱風循環烘干室加熱系統通常采用離心式通風機。對于固化溶劑型涂層的烘干室，為了防火、防爆，風機需選用防爆型產品。由于一般的離心式通風機輸送介質的最高允許溫度不超過80℃，因此熱風循環烘干室加熱系統的風機都需要有耐高溫的特殊要求。風機的外殼要求保溫，以減少熱損耗和改善操作環境。風機與風管之問的連接應該嚴密，防止由于連接不嚴造成的漏風現象發生。

為了防止震動，風機以及配套電機應該采取減震措施。通常在風機和電機座下安裝減震墊、橡膠減震器或彈簧減震器。減震器應根據工作負荷和干擾頻率進行選擇，必須避免共振的發生。
由于管路系統連接不夠嚴密，會產生一些漏風現象，因此設計空氣加熱系統的空氣量及壓力損失時，應該考慮必要的安全系數。一般采用的安全系數為：附加漏風量0～10%；附加管道壓力損失l0%～l5%。離心式通風機的性能一般指在標準狀況下的風機性能。所謂標準狀況是指大氣壓力P=0.1MPa，大氣溫度t=20℃，相對濕度φ=50%時的空氣狀態。而熱風循環烘干室空氣加熱系統風機的使用情況(溫度、大氣壓力、介質密度等)均是在非標準情況下，因此設計選擇離心式通風機所產生的風壓、風量和軸功率等均應按有關公式進行計算。在烘干室的安裝調試中，常常要對風機的風壓或風量進行調節。設計時可以在風機送風管道或進風管上設置調節閥，通過調整調節閥改變風機在管網上的工作點。在送風管道上減少調節閥開啟度時，阻力增加風量減少，該裝置簡單，但風量的調節范圍較小，而且容易使風機進入不穩定區工作；在進風管道上減小調節閥開啟度時，風機出口后的管網特性曲線不變，因此具有較寬的風量調節范圍。
5)空氣幕裝置
對于連續式烘干室，一般工件連續通過，工件進出口門洞始終是敞開的。為了防止熱空氣從烘干室流出和外部空氣流入，減小烘干室的熱量損失，提高熱效率，必須在烘干室進、出口門洞處設置空氣幕裝置?？諝饽谎b置是在烘干室工件進、出口的門洞處，以風機噴射高速氣流形成的空氣幕。
熱風循環烘干室的空氣幕一般是在工件進、出口門洞處兩側設置(雙側空氣幕)，空氣幕的通風系統一般單獨設置，即具有兩個獨立通風系統的空氣幕，分別設置在烘干室的進、出口門洞處。空氣幕出口風速要求適宜，一般為l0～20m/s。對于烘干溶劑型涂層的烘干室，應注意空氣幕風機以及配套電機的防爆問題。
6)溫度控制系統
溫度控制系統的目的是通過調節加熱器熱量輸出的大小，使熱風循環烘干室內的循環空氣溫度穩定在一定的工作范圍內，溫度控制系統應設置超溫報警裝置，確保烘干室安全運行。

(1)測溫點和控溫點的選擇
通常烘干室溫度的測量采用熱電偶溫度計或熱電阻溫度計。常用的測溫方法有單點式和三點式兩種。
單點式是最簡單的測溫方法，將溫度計插入烘干室側面的保溫護板，一般插入位置是在烘干室有效烘干區的中間，在保證不碰撞工件的條件下，盡可能靠近工件，該測溫點測得的溫度被認為是烘干室的平均工作溫度，該測溫點也用作烘干室的控溫點。
三點式測溫方式是將溫度計I插入烘干室的保溫護板，插入方法與單點式測溫方法相同。溫度計Ⅱ插入加熱器的前端，該測溫點測得的溫度被認為是烘干室的最低工作溫度。溫度計Ⅲ插入加熱器的后端，該測溫點測得的溫度被認為是烘干室的最高工作溫度。必須注意，插人加熱器前、后端的溫度計與加熱器的燃燒室或換熱器之間必須保持一定的距離，否則會影響溫度計測溫的正確性。三點式測溫法的優點是可以觀察到烘干室的平均溫度和加熱器的加熱能力，能夠比較全面準確地反映烘干室的實際工作情況，可以避免單點式測溫法由于溫度的測溫誤差或故障造成的控溫失常。三點式測溫法采用的控溫點一般是插入加熱器前端的溫度計Ⅱ或插人烘干室保溫護板中間的溫度計Ⅰ。
(2)燃料型加熱器的溫度控制
當使用燃油或燃氣作為加熱熱源時，要通過調整供應燃油和燃氣的閥或燒嘴來調整燃料的燃燒量，從而控制循環空氣的溫度。
(3)溫度跟蹤記錄儀能合理地對在烘烤過程中烘道內四周空氣及工件的各點溫度進行測量和記錄。新型的記錄系統被置于一個保溫箱內能隨工件在爐內通過，同時記錄工件或空氣的溫度。被記錄下的數據儲存在記錄器內，并可在數秒鐘內傳輸到計算機中作進一步的分析。所有有關的信息可被打印數據表和曲線圖。并能依托Windows系統平臺和軟件支持進行處理分析。
跟蹤記錄儀技術特性舉例
測量通道數：4；
測量范圍：0～250℃；
精度：1%；
分辨率：0.9℃；
記錄容量：32520個數據；
靜態空氣中響應時間：≤10s；
任意采樣間隔：0.5s～任意。
7)爐體尺寸的計算依據
采用設備的類型；傳熱的形式；最大生產率(m²/h或kg/h)；掛件最大外形尺寸，長度(沿懸掛輸送機移動方向，m)、吊掛間距(m)、寬度(m)、高度(m)；輸送機的技術特性，型號、速度(m/min)、移動部分質量(包括掛具，kg/h)；涂料及溶劑稀釋劑，種類、進入烘干室的涂料消耗量(kg/h)、進人烘干室的溶劑稀釋劑消耗量(kg/h)；固化溫度(℃)；固化時間(min)；車間溫度(℃)；熱源種類。
主要參數：如蒸氣壓力，電壓，燃油后燃氣的熱值、密度等。
8)爐體尺寸的計算(以連續式單行程烘干室爐為例)
(1)連續式單行程烘干室爐體長度的計算

L=l₁+l₂+l₃
l₁vt

式中 L——連續式烘干室的爐體長度/m；
l₁——烘干區長度/m
v——懸掛輸送機速度/m·min^-1；
t——固化時間/min；
l₂——進口區長度/m
l₃——出口區長度/m
當設備為直通式烘干室時，l₃、l₂一般為2～4m；
(2)連續式烘干室爐體寬度的計算
爐體的寬度按下式進行計算：

B=b+2R(n-1)+2b₁+2b₂+2b₃

式中 B——連續式烘于室的爐體寬度/m；
b——掛件的最大寬度/m；
n——烘干室的行程數；(單行程時n=1)
R——懸掛輸送機水平轉彎軌道半徑/m；
b₁——掛件與循環風管的間隙/m，應根據掛件的轉向情況等因數確定；
b₂——風管寬度/m；
b₃——烘干室保溫護板厚度，一般取0.15～0.3m。
(3)連續式烘干室體截面高度的計算
室體截面的高度按下式計算：

H=h+h_l+h₂+h₃+δ_l+δ₂

式中 H——連續式烘烘干室的室體截面高度/m；
h——掛件的最大高度/m；
h_l——掛件頂部至烘干室頂部內壁的距離/m；
h₂——掛件底部至循環風管的距離，一般取0.25～0.4m，當在高度方向上不設風管時，h₂即為掛件底部至烘干室底部內壁的距離，一般取0.5～0.6m；
h₃——循環風管截面高度/m，當在高度方向上不設置風管時，h₃0；
δ_l——烘干室頂部保溫層厚度，一般取0.15～0.3m；
δ₂——烘干室底部保溫層溫度，一般取0.2m。
9)門洞尺寸的計算
工件通過處門洞的寬度按下式計算：

b₀b+2b₃

式中 b₀——工件通過處門洞的寬度(通常指烘干室門洞寬度)/m；
b——工件的最大寬度/m；
b₃——工件與門洞側邊的間隙，一般取0.15～0.3m。
副梁(吊掛)通過處門洞的寬度按下式

b′₀b′+2b′₃

式中 b′₀——副粱通過處門洞的寬度/m；
b′——副梁的最大寬度/m；
b′₃——副梁與門洞側邊的間隙，一般取0.1～0.15m；
工件通過處門洞的高度按下式計算：

h₀h+h₄+h₅

式中 h₀——門洞的高度/m；
h——工件的最大高度/m；
h₄——工件(或吊桿)底部至門洞底邊的間隙，一般取0.15—0.25m；
h₅——工件頂部至門洞頂邊的間隙，一般取0.1～0.12m。
設置空氣幕的進、出口門洞應考慮空氣幕管道的安裝位置。
10)鋁板鋁型材氟碳噴涂固化爐的選用要求
一般采用直通隧道式熱風循環烘道，熱源最好使用液化石油氣或天然氣。熱風發生器最好用電腦控制、無級調火熱風發生器。為防止熱量損失，進、出口段設置隔熱風幕，并根據工件尺寸的大小，選擇調整門洞開口大小。循環送風系統為下送、上抽結構，以降低烘道的上、下自然溫差。爐內空氣通過燃燒室的熱交換器交換，送到出風管。出風管布置在沿烘道長度方向上的烘道下部，出風口設有過濾網并且風量可調，即每問隔500～700mm對稱設置調整風門，用來調整整個烘道的溫度梯度，確保爐內空氣干凈、爐溫曲線分布均勻。回風管設在烘道的上部或中上部，通過合理的風口布局，利用熱空氣自然的升力，烘道內形成自下而上的熱流。并在熱風發生器后端設置防塵、防火不銹鋼過濾網。烘道外部的循環風管及風機均需有200mm以上的保溫層。
爐體一般采用拼板式結構，拼板外壁板用l～1.5mm冷軋板，拼板內壁板用l～1.5mm不銹鋼板或鍍鋅板，由于烘道的工作溫度高(250℃)，要求保溫層中間填放200～300mm厚的硅酸鋁纖維棉氈或巖棉保溫材料。為保證烘道的清潔度，烘道內壁板及循環送回管道最好用不銹鋼板制造，爐體總高3.6～4.5m，寬l.1～1.8m，爐外殼通常用1.2mm彩色噴涂冷軋板做裝飾。
白云南亞機電設備廠固化爐實例介紹(見圖5—3—33)：

①外形設計：為提高設備外飾性，外壁板做成窄長條狀，支架涂配上顏色，外觀美觀漂亮。風管設計簡單有效，布局合理，總體外型美觀。
②爐口兩端設空氣膨脹室，利用氣流膨脹和收縮自身阻力大大減少跑熱。爐進出口設動力抽風罩。
③熱源的設計：燃燒室采用316L耐熱不銹鋼。熱源增加設置防爆門，保護熱源的安全。燃燒室獨特設計，消除燃燒時產生的盲點，風機有延時裝置，確保熱源內部的溫度處于較低的狀態，以增加熱源的使用壽命(內膽壽命約3年)。能讓燃料充分燃燒，與現有設計相比，有較高的燃燒效率。

④出風管布置在烘道下部，出風向爐內兩壁方向出風，回風管在頂部，且可以打開清理。該設計有利于熱空氣的良好循環，確保爐內溫度曲線的均衡(風機的風量、風壓等選擇非常關鍵)，且十分節能。熱風系統內設的大面積不銹鋼精細過濾網，確保爐內循環空氣潔凈，保證產品品質。爐內風管各出風口風量可調，便利調節爐內各處的熱風流，保證爐內溫度曲線分布合理。循環風系統設防爆裝置。
⑤采用最新烘道爐體拼板，加強筋與壁板連接增加了一層隔熱石棉膠板。切斷熱橋。外壁是空氣隔熱層，保證絕熱效果更好。

七、流平室

流平通道應潔凈，通風良好，通常為封閉結構。底部開一定數量的通風窗，窗口裝有不銹鋼濾網。頂部有排風系統將工件散發的漆霧排出室外。流平室兩側需設置大面積采光玻璃，局部裝照明燈，以方便檢驗人員觀察噴涂表面品質。
流平通道長度L = 懸掛輸送機速度v×流平時間s
八、供氣系統

壓縮空氣是僅次于電力的第二動力能源，又是噴漆涂裝的工藝氣源。未經處理的壓縮空氣中含有相當數量的雜質，主要有：
(1)固體微粒：在一個典型的大城市環境中1m³大氣中約含有l40×1010個微粒，其中大約80%在尺寸上小于2μm，空壓機吸氣過濾器無法消除。此外，空壓機系統內部也會不斷產生磨屑、銹渣和油的碳化物，它們將加速用氣設備的磨損，導致密封失效；
(2)水分：大氣中相對濕度一般高達65%以上，經壓縮冷凝后，即成為濕飽和空氣，并夾帶大量的液態水滴，它們是設備、管道和閥門銹蝕的根本原因，冬天結冰還會阻塞氣動系統中的小孔通道。值得注意的是：即使是分離于凈的純飽和空氣，隨著溫度的降低，仍會有冷凝水析出，大約每降低10℃，其飽和含水量將下降50％，即有一半的水蒸氣轉化為液態水滴(見表5—3—36)。所以在壓縮空氣系統中采用多級分離過濾裝置或將壓縮空氣預處理成具有一定相對濕度的干燥氣是很必要的；
(3)油份：高速、高溫運轉的空壓機采用潤滑油可起到潤滑、密封及冷卻作用，但污染了壓縮空氣。采用自潤滑材料發展的少油機、半無油機和全無油機雖然降低了壓縮空氣中的含油量，但也隨之產生了易損件壽命降低，機器內部和管路系統銹蝕以及空壓機在磨合期、磨損期及減荷期含油量上升等副作用。這對于追求高可靠性的自動化生產線無疑是一種威脅。

表5—3—36溫度與飽和水蒸氣含量的關系表

溫度/℃ 水蒸汽含量/g·m-3	80 292.9	70 197.9	60 130.1	50 83.2	40 51.2	30 30.4	20 17.3	10 9.4
溫度/℃ 水蒸汽含量/g·m-3	0 4.8	-10 2.2	-20 0.9	-30 0.34	-40 0.12	-50 0.035	-60 0.011	-70 0.0028

綜上所述，壓縮空氣中的污染物若得不到有效清除，其危害是很大的，主要體現在：①降低主品質(影響加工精度、噴涂品質等)；②造成用氣設備的性能、壽命下降；③危害凈化系統(如油能降低吸附劑性能，降低冷干機換熱效率等)。此外由于噴槍和氣動元件失效而造成停工、維修等的間接損失。
隨著高技術產業的發展，壓縮空氣(氣體)的污染及其凈化技術引起了各國用氣廠家和制造商的重視。具有除油、除水、除塵、除氣味的各種凈化裝置不斷被開發，市場需求與日俱增。壓縮空氣凈化技術的發展為新興的高技術產業和傳統工業改造提供潔凈、可靠的氣源。
1)壓縮空氣凈化技術
除水方法和設備多樣化：凝聚式高效過濾器可幾乎l00%的分離液態微滴，獲得該工作溫度下的純飽和空氣；冷凍式干燥機可獲得壓力露點2～10℃的較干燥空氣；吸附式干燥器甚至能達到壓力露點－70℃以下的超干燥空氣。
冷凍式干燥機工作原理(見圖5—3—35)：壓縮空氣送人冷干機后，在“空氣－空氣”熱交換器內通過流出的冷卻后的壓縮空氣進行預冷。經過預冷后的壓縮空氣流經“制冷劑－空氣”熱交換器，在那里它被進一步冷卻至需要的壓力露點溫度。通常露點溫度是3℃或5℃，而工況及環境通常高于此溫度，干燥機下游管路中的水蒸氣不會冷凝成水。在干燥過程中壓縮空氣中的水蒸氣冷凝成水，收集后，被自動地排掉。最后，冷卻后的壓縮空氣被流入的熱壓縮空氣重新回暖。這一過程起到既節能，又防止干燥機下游管路中壓縮空氣濕氣冷凝成水腐蝕相關管路的作用。冷凍干燥機參數見表5—3—39。
超濾裝置：當傳統的過濾方法仍維持在幾微米至幾十微米過濾精度時，采用超細纖維、中空纖維、濾膜等新材料的高效、超高效過濾器將過濾精度指標達到亞微米級，為了獲得高性能的除油或除微生物效果，國外品牌產品的商業性能指標已達到0.Olμm，濾效高達99.999%以上。

壓縮空氣凈化過濾的種類見表5—3—37。

表5—3—37壓縮空氣凈化過濾的分類表

過濾器的分類	基本原理與結構	作 用
過 濾 器	前置過濾器 精密過濾器 超精密過濾器 活性炭過濾器 滅菌過濾器	慣性碰撞為主，中效纖維，燒結材料 以擴散攔截效應為主超細纖維組合 以擴散效應為主超細纖維組合 兩級活性炭吸附+超細纖維過濾 以擴散效應為主超高效、耐濕熱材料	濾除l μm以上顆粒 濾除0.Ol～1 μm以上微粒 濾除0.01 μm以上微粒 除油蒸氣、臭味 濾除細菌、噬菌體
無熱再生于燥器	變壓吸附5min切換自動控制體積小	吸附水蒸氣
有熱再生干燥器	變溫吸附8 h切換半自動控制體積大
冷凍式干燥機	通過制冷循環使壓縮空氣降溫	冷卻分離水蒸氣

2)氟碳噴涂用壓縮空氣的配置(設備連接見供氣系統示意圖5—3—34)
(1)注油式螺桿空氣壓縮機 l臺
(2)風冷式冷凍干燥機 l臺
(3)儲氣罐(1～1.5m³) 1臺
(4)主管路過濾器(水分離)WSl臺
①用于隔離壓縮空氣中的液態水，并可達到99%左右的清除效果，干凈、高效、節能、高流量。
②最大工作壓力：l6Pa。
③工作環境：-15～66℃
④進氣口徑：內牙l/2″或以上。

(5)高效管路過濾器(精密過濾)AO 1臺
AO級精密過濾器，可除去壓縮空氣中1μm以上的水粒子，并可凝聚液態油和水，在正常工作條件下，經過濾后空氣中油霧含量不超過0.5mg/m³。
(6)超高效除油過濾器(精密過濾)AA l臺
AA級精密過濾器，可除去0.01μm以上的油、水粒子，與AO級配合使用，可使壓縮空氣中油、水含量降至0.01mg/m³以下。

過濾器參數實例見表5—3—38；外形見圖5—3—37。

表5—3—38過濾器規格表

規格型號	處理量 /m3·min-1	濾芯 支數	外型尺寸/mm	接口尺寸
主管路 過濾器	高效管路 過濾器	超高效除 油過濾器	活性炭 過濾器	A	B
01 02 03 06 08	01 02 03 06 08	01 02 03 06 08	01 02 03 06 08	1.5 2.5 3.6 6.5 8.5	1 1 l 1 l	105 125 135 135 135	225 335 335/565 565/740 565/740	內牙Gl(1/2)″ 內牙Gl″ 內牙Gl(1/2) ″ 內牙G2″ G2″

表5—3—39冷凍干燥機參數表

額定處理量 /Nm3·Min-1	電 源	壓縮機功率 /kW	風扇馬達 /1W	制冷劑	進出口管徑	外形尺寸 (長X寬x高)/mm	凈重 /kg
2.3 3.5 5.5 6.5 7.5 8.5	l ph220V/50Hz 1 ph220V/50Hz 1 ph220V/50Hz l ph220V/50Hz 1 ph220V/50Hz l ph220V/50Hz	0.37 0.64 1.5 1.57 1.94 1.94	60 90 120 120 180 180	R-22 R-22 R-22 R-22 R-22 R-22	Rcl″ Rcl(1/2)″ Rcl(1/2)″ Rc2″ Rc2″ Rc2″	760×460×630 760×460×630 950×650×800 950×650×800 1100×750×850 1100 x750×850	80 85 125 175 200 230

螺桿式空氣壓縮機由螺桿轉子主機、電機、齒輪傳動裝置、空氣過濾器、油氣分離器、換熱器、智能控制系統組成，有的內置冷干機(見圖5—3—36)，參數舉例見表5—3—40。

表5—3—40螺桿式空氣壓縮機參數表

型號	名義功率 /kW	容積流量 m3min-1	滿載壓力① /bar	長l /mm	寬形 /mm	高h /mm	質量 /kg
XF30 EP30 XF50 EP50 XF75 EP75	22 22 37 37 55 55	3.9 3.5 6.O 5.4 9.8 8.7	6.9 8.6 6.9 8.6 6.9 8.6	1245 1245 1346 1346 1689 1689	1067 1067 1067 1067 1065 1065	1372 1372 1892 1892 1696 1696	610 610 814 814 1271 1271

注：①1bar=103Pa
3)空壓房的選址要求
①靠近負荷中心(噴漆室)；
②供電排水合理；
③包含機器設備儲氣罐的空間和輔助空間(維修空壓機時使用)；
④進氣口的空氣源要清潔，如果進氣口的工作環境差要增加過濾設備；
⑤避免靠近散發爆炸性，腐蝕性和有毒氣體(如溶劑油漆)及粉塵等有害物場所，并位于下風側；
⑥空壓房要為獨立或附屬建筑物，通風良好，防日曬。

九、供漆系統

鋁材噴涂供漆系統通常有壓力桶式供漆、齒輪定量泵和往復泵供漆三種。
自流式供漆裝置依靠重力供漆，即利用高位槽使漆自動流下，適用于小型工件的靜電噴涂，常與小型噴涂室配套使用。壓力桶式供漆裝置直接采用涂料加壓桶供漆，壓力一般采用0.1～0.3MPa，并可同時向2～3支靜電噴槍供漆(見圖5—3—38和圖5—3—39)。

表5—3—41氣動式自動攪拌壓力桶規格表

壓力桶參數實例：
外桶材質：2.6mm鐵板卷焊成型；蓋：5mm鐵板沖壓成型；
內桶材質：0.4mm不銹鋼內桶；
原料范圍：一般流動性原料皆可使用；
使用動力：壓縮空氣；
正常使用壓力：0.5～3kg；
最大承受壓力：8kg；
安全閥安全壓力：可調整(一般為3.5～4kg)；
最大輸送量：60L/min。
鋁材噴涂供漆系統見圖5—3—40，一般采用齒輪定量泵或往復供漆泵，可同時向多支靜電和手動噴槍供漆。雙組分供漆系統通常適用于聚胺脂涂料噴涂。
齒輪定量泵供漆參數實例見表5—3-42。

往復供漆泵參數實例見表5—3—43。

表5—3—42齒輪定量泵參數例

型 號	10—2	10—3	10—6
涂料適用 流量數讀出 油漆吐出量mL/轉 泵驅動馬達控制 齒輪泵轉速RPM 油漆吐出量調整 材質 驅動電力	素色漆、金屬漆適用 電子數字 1.8 AC變頻 10～150 無級遙控 不銹鋼 AC 220V 50/60 Hz	素色漆、金屬漆適用 電子數字 3 AC變頻 10～150 無級遙控 耐蝕合金 AC 220V 50/60 Hz	素色漆、金屬漆適用 電子數字 6 AC變頻 10～150 無級遙控 耐蝕合金 AC 220V 50/60 Hz

表5—3—43258往復供漆泵工作參數表

壓力比率	2:1	4:1	16:1	27:1
名義工作壓力范I訇/kg·cm-2	3～ll	6～22	22～90	39～152
油漆傳輸 /L·min-1	15次往復計 30次往復計 60次往復計	5.68 11.36 22.7	2.87 5.68 11.36	0.75 1.51 3.03	0.45 0.91 1.82
泵往復周期/次·L-1 每次往復/L·次-1 空氣需求(以15次往復計)/L.s-1 最大工作壓力/kg·cm-2	2.5 0.4 1.85 12.3	5 0.2 1.85 25	20 0.05 1.85 106	33 0.03 1.85 176

十、電動往復升降機(見圖5—3—42)

可選最大上下行程通常為1800mm，往復速度0～25m/min無級可調。要求速度平穩，無爬行現象。選用變頻器來控制升降機，自動化程度高、可靠性強、控制方式靈活，能在不停機的情況下進行行程調節。最好是可編程控制某段的往復速度。電動升降機參數見表5—3—44。