一、鋁材擠壓筒的使用規范

1.擠壓筒的安全運輸與翻轉
    往鋁材擠壓機上安裝和從鋁材擠壓機上取下擠壓筒時，或檢修感應加熱器(或電阻加熱器)和檢查擠壓筒各機械部件的磨損與裝配情況時，需要搬運擠壓筒。在水平位置進行搬運時，大功率鋁材擠壓機的擠壓筒子通常直接用雙支撐橫梁式吊車的掛鉤進行運輸。在垂直位置用起重裝置運輸擠壓筒時，應設計專用的夾具。
    在任何情況下，不允許使用臨時的“裝置”(如鋼棒、螺柱等)進行擠壓筒的吊裝與運輸。將擠壓筒從水平位置翻轉到垂直位置時，對于大噸位鋁材擠壓機，最好采用專用的翻轉裝置。
2.在鋁材擠壓機上直接壓入和壓出錐形內套
    為了縮短非工作時間，有時直接在鋁材擠壓機上依靠低壓活塞的作用力，使擠壓軸移動，將錐形內套壓人擠壓筒中。這一工作通常利用懸掛在吊車掛鉤上的中間轉換裝置來完成。轉換裝置上作一固定擠壓軸用的凹槽，凹槽防止擠壓軸沿轉換裝置滑下，將轉換裝置緊靠在擠壓筒的內套上。圖4—5—36為直接壓入錐形內套的示意圖。

圖4-5-36在鋁材擠壓機上直接壓入擠壓筒錐形內套示意圖
(a)——擠壓軸固定在轉換裝置中；(b)——擠壓軸不固定在轉換裝置中

在鋁材擠壓機上直接壓出錐形擠壓筒內套時，必須采用安裝在模支承2(圖4—5—37)上的支承塞l，而不允許使用安裝在擠壓筒5和活動橫梁3的支承之間的非專用圓柱形坯料4(圖4—5—37)。當必須利用主柱塞的壓力時，則需在擠壓筒和活動橫梁之間安放懸掛在吊車鉤上的中間墊環來代替坯料(圖4—5—37)。

圖4—5—37在鋁材擠壓機上直接壓出擠壓筒錐形內套示意圖
(a)——利用支承塞；(b)——利用圓柱形坯料；(c)——利用中間墊環
1——支承塞；2——模支承；3——活動梁；4——中間坯料；5——擠壓筒；6——中間墊環

3.工作內套壓入和壓出時應注意的事項
1)擠壓筒退套之前，應將該筒的使用情況作出結論，并記錄在工具使用卡片上；    
2)用水冷卻內襯時，嚴禁將水澆在加熱器上并防止冷卻水四處飛濺；
    3)工作內套壓人擠壓筒之前，應測量各部分尺寸、檢查外觀和裝配情況并記錄在卡片上：
    4)嚴控壓入和壓出的操作程序和工藝規范，如加熱溫度與時間、冷卻強度、壓人壓出力等。
4.擠壓筒的加熱、蝕洗和更換、調整
    擠壓筒必須在加熱到一定溫度后才使用，爐子定溫一般不超過450%，從冷態加到450℃的加熱速度不宜過快，一般可控制在8～24 h，這主要取決于擠壓筒規格的大小和加熱方式(感應加熱或電阻加熱)。
    在正常情況下，擠壓筒工作內套每1～2個月必須蝕洗或檢查一次。為了加快蝕洗速度，可用蒸汽蝕洗。鎂合金用擠壓筒可用濃度為10%～l5%硝酸溶液蝕洗；鋁合金擠壓筒可用濃度20%～25%氫氧化鈉溶液蝕洗。蝕洗時溶液不得流人導電板上和加熱器內。蝕洗后應清理  干凈，仔細測量和檢查，并將結果記人工具卡片中。
    擠壓筒蝕洗后應仔細測量尺寸并合理配制擠壓墊片。同一規格的兩個墊片直徑差不得大于0.1 mm。擠壓筒內徑與擠壓墊片之差依鋁材擠壓機能力和擠壓筒規格而定，一般采用如下數據：
①6MN鋁材擠壓機為0.15～0.30 mm；
②12.5、12、7.5MN鋁材擠壓機為0.2～0.6 mm；
③50、35、20MN鋁材擠壓機為0.5～0.8 mm；
    ④60、72、80、100、125、200MN鋁材擠壓機為0.6～1.8 mm；
當擠壓筒直徑與擠壓墊片直徑之差超過上述數值時，應配置新的擠壓墊片。    
擠壓筒工作內套的工作部分和非工作部分的直徑差可控制在如下范圍：
    ①6MN鋁材擠壓機不超過0.3 mm；
②12.5、12、7.5MN鋁材擠壓機不超過0.4～0.6 mm；   
③50、35、20MN鋁材擠壓機不超過0.5～1.0 mm；
    ④72、80、100、125、200MN鋁材擠壓機不超過l.0～1.5 mm。
    當直徑差超過上述數值時，擠壓筒工作內襯應更換新套，或修理舊套，直到符合要求為止。
    擠壓筒前端平面與模支承配合處磨損嚴重時應重新加工打磨。以保證其與模支承配合處的密封，防止出現“大帽”。
    擠壓筒與擠壓軸、擠壓模座之間無論在冷態還是在熱態下均應嚴格對正中心，以防擦傷內套或引起堵模。必要時可采用X導向裝置。
    擠壓筒要加強維護、檢修，定期檢查觀察表面狀態和硬度，以保證產品質量，延長使用壽命。
    擠壓時要盡量保持工作內套工作表面的完整性；潤滑擠壓時，潤滑應均勻；無潤滑擠壓和組合模擠壓時，禁止在工作表面抹油或污染工作表面。

二、擠壓軸的使用規范

(1)擠壓軸的兩個端面必須平行，不平行度不大于0.05 mm，兩端面必須與軸線垂直，不垂直度不大于0.05 mm；兩端平面的表面光潔，特別是尾端平面要求磨光，達到Ra l.6μm以上； 
(2)擠壓軸的側表面和端頭平面不應有任何缺陷； 
    (3)沒有軸向彎曲，在擠壓時沒有軸向以外的外力作用； 
    (4)嚴格地將擠壓軸對準擠壓筒的中心，保證水平度、同軸度，二者應保持均勻的間隙，嚴防在擠壓過程中發生磕碰； 
    (5)擠壓軸嚴禁粘金屬，如發現粘金屬應及時清除，為了便于清除，可在軸身上稍抹一點潤滑油； 
    (6)擠壓軸不宜長時間放置在加熱了的擠壓筒中，以防軸身溫升增高，降低其使用強度； 
    (7)空心擠壓軸和固定墊片用擠壓軸要保證內孔的粗糙度和與擠壓針、導向桿的同心度，保證擠壓針與導桿在軸孔中能運動自如；     
(8)發現擠壓軸工作端面(內、外表面)有壓塌變形的現象時，應及時修理； 
    (9)擠壓軸根部的壓套緊固裝置應靈活可調，堅久耐用，定期檢查和調整，以保證擠壓軸的同心性和水平度； 
    (10)擠壓軸的裝卸和更換必須使用專用工具，以防碰傷和引起安全事故； 
    (11)必須對擠壓軸定期檢測，如打硬度，測量尺寸與水平度，調準中心性等，發現問題應及時處理。

三、穿孔系統的使用規范

 1)由多節組裝成的穿孔系統，各節之間的聯接方式應先進、合理且簡便、可靠，聯接應精密、牢固，各節之間的不同心度不得超過0.05 mm；
    (2)整個穿孔系統應與擠壓筒、擠壓軸、模子嚴格同心，通過導筒的調節，能在擠壓軸內孔中運動自如，針尖能在模孔中前后調整位置。發現偏心，應立即停機測量和調心；
    (3)整個穿孔系統的表面應光潔，無任何缺陷；
    (4)針尖和針后端部分應加熱到足夠高的溫度(最好與鑄錠的溫度相當，一般應控制在450％左右)后才能開始穿孔或擠壓；
    (5)針尖和針后端的表面要充分的潤滑，潤滑劑的成分和潤滑方式應先進合理，創造一個良好的潤滑環境，特別是對于易粘針的軟鋁和難擠壓的硬鋁合金；
    (6)穿孔系統上不能承受任何非軸向力的作用，在穿孔或擠壓過程中也不能受卡或磕碰，以防折彎或折斷；
    (7)穿孔系統上不允許粘金屬，如粘有金屬應立即清除；
    (8)對于穿孔系統要經常測量硬度和尺寸，檢查螺絲聯接情況和表面狀態，及時處理發現的問題。

四、擠壓模具的使用規范 

(1)擠壓前，模具組件應加熱到一定溫度。擠壓模、模墊、擠壓墊、擠壓針、針尖、模支承應加熱到400～500℃，加熱時間2～8 h，對于大型平面分流組合模、舌型模系統應取上限；    
(2)對于鋁、鎂合金擠壓模，一般采用無潤滑擠壓；
    (3)模子組件不允許粘金屬；
(4)模子組件要與擠壓中心線保持同心，以便擠壓制品順利通過；
(5)創造良好的工藝條件，避免悶車與堵模；
    (6)每個模子每次擠壓的通過量不宜過多，當擠壓到一定數量之后，即使尚未失效，也應更換保養；
    (7)模具組件的表面應光潔，無缺陷，特別是兩端面要平整光滑，以免接觸不良而產生應力集中；
    (8)模具應及時修理和反復氮化，以提高壽命；
    (9)擠壓時上壓要慢，速度要均勻，防止沖擊擠壓；
    (10)穿孔和擠壓時，要盡量減少模具的激冷激熱強度，避免冷水直接澆到模具上；
    (11)要定期測量模具的硬度和尺寸，及時修復和更換模具，使之經常保持良好的工作狀態；
(12)擠壓工模具在裝卸和更換時，應采用專用工具，輕拿輕放，以免碰傷損壞；
(13)應加強模具的保管，建立模具隨行卡片，作好使用原始記錄。