一、涂膜光澤不足
1、固化時烘烤時間過長
2、溫度過高
3、烘箱內混有其他有害氣體
4、工件表面過于粗糙
5、前處理方法選擇不妥
二、涂膜變色
1、多次反復烘烤
2、烘箱內混有其他氣體
3、固化時烘烤過度
三、涂膜表面桔皮
1、噴涂的涂層厚薄不均
2、涂層過厚
3、固化溫度偏低
4、粉末受潮、粉末粒子太大
5、工件接地不良
6、烘烤溫度過高
四、涂膜產生凹坑
1、工件表面處理不當，除油不凈
2、氣源受污染，壓縮空氣除油、除水不徹底
3、工件表面不平整
4、受灰塵或其他雜質污染
5、電壓與槍距調整不當產生電擊孔
五、涂膜出現氣泡
1、工件表面處理后，水分未徹底干燥，留有前處理殘液
2、脫脂除銹不徹底
3、底層揮發未去凈
4、工件表面有氣孔
5、粉末涂層太厚
六、涂層不均勻
1、粉末噴涂不均勻
2、噴槍與工件距離過近
七、涂抹沖擊強度和附著力差
1、磷化膜太厚
2、固化溫度過低，時間過短，使固化不完全
3、金屬表面未處理干凈
八、涂膜產生針孔
1、空氣中有異物，殘留油污和水
2、噴槍電壓過高，造成涂層擊穿
3、工件表面潮濕或有揮發性物質
4、涂層太薄
5、涂膜沒有充分固化
九、涂膜表面出現小顆粒疙瘩
1、噴槍堵塞或氣流不通
2、噴槍霧化不佳
3、噴室內有粉末滴落
4、有其他雜物污染工件表面
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缺陷
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造成原因
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解決辦法
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結合不牢（附著力差）
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工件處理不干凈，工件底層電阻過高，氧化物很難導電
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采用合理的前處理方法
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固化溫度底，時間短
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提高固化溫度
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噴涂電壓低
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提高噴涂電壓
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桔皮現象（與粉末流平性有關）
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熔融溫度過高，時間、方法不當
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選用合格的粉末涂料。固化溫度控制在完全熔融流平階段，減慢此段升溫度速度，適當加長此段固化時間。
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空氣壓力及靜電場電壓過高
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選用最佳霧化狀態下合適的氣壓；電壓不能過高（一般60-80kv）
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粉末粒度太粗或涂層太厚 、太薄
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調整粒度及涂層厚度
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噴槍與工件距離忽遠忽近
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調整好槍距
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光澤差
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沒有遵循粉末的特別烘烤溫度要求
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不同粉末采用不同烘烤溫度
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涂層太薄
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根據材質表面狀況適當加厚涂層
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顏色差
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固化溫度偏高，時間太長
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調整固化溫度或時間
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起泡
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前處理不當；表面不干凈
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加強前處理操作
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粉末濕度過高
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粉末適當干燥處理
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工件內有殘余揮發物
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低溫加熱，使殘余物揮發
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表面泛白
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粉末中有油和水，（壓縮空氣中有油和水）
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加強對壓縮空氣的油水分離及干燥
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流平性不好
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粉末顆粒太大
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調整粉末粒度
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粉層太厚
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調整涂層厚度
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噴涂環境氣溫太低或濕度過大
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保持噴涂環境溫度不低于10℃
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表面發黃變脆
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固化溫度高，固化時間長，樹脂老化，涂層性能降低
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調整固化溫度、時間
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熱源與工件位置不當
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調整工件在固化爐中位置及工件數量
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露底
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清潔處理不當
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加強工件前處理
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淺色粉末蓋不住底色，涂層太薄
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適當增加涂層厚度
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有麻點
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工件上有油污、銹跡，使粉末溶融后不能成膜 ，而是沿油污、銹跡四周興高采烈平，中間無涂層似凹坑狀
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徹底清除前處理過程殘留的油污，銹跡
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鋁材表面粗糙有凸起
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粉末被灰塵污染，回收粉內有雜質
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回收粉必須過篩
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回收粉比例大
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調整回收粉比例
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噴槍噴粉是突擊式,表面有堆積
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清理放電針周圍堆積粉，調整霧化所壓
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有針孔
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噴粉時間過長，使涂層太厚
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適當減少噴涂時間，涂層不宜太厚
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電壓偏高，粉層被靜電擊穿
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降低電壓
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工件表面有揮發物或水分
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加強前處理
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有縮孔
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前處理不當，如去油、除銹不徹底
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加強前處理
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有雪花圓圈
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粉層太厚
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減少厚度
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電壓偏高
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降低電壓
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槍距太近
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增加槍距
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噴槍堵塞
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粉末中混有其他雜質
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施工前對粉末過篩
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噴槍及供粉器長期不清理，噴嘴端有粉末粘著
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定期清理噴嘴
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粉末本身受潮，有結塊現象
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粉末適當干燥處理
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施工時，氣壓過低
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操作時，加大氣壓，調整槍距
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粉末脫落工件不上粉（形狀復雜工件或使用回收粉末時常見）
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高壓靜電發生器無高壓輸出
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接通電源，升高電壓
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空氣濕度大
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降低濕度
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工件上油、銹 ，不能導電
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清理
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工件接地不良，工件與槍間電場內不能形成靜電場
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檢查接地
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工件前處理后，暴露在空氣中時間過長，表面又被氧化
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采用正確合理的前處理工藝，應在前處理后盡快噴涂
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工件凹凸處，內角內壁部位靜電屏蔽
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施工中加大氣壓，調整槍距
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粉末電阻過大或過小
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重新選擇粉末
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施工中打火
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槍距小于5厘米，粉末濃度大
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增加槍距
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槍內電阻過低或失效，導致電流過大，電壓太高
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檢查接地，變更電阻
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高壓靜電發生器與噴槍纜線及其它電力線距離太近
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加大槍距
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噴槍觸到噴粉柜或工件部位
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加大槍距，降低高壓
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出粉不均
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粉末濕度大，氣壓不足，輸粉管過長
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加大氣壓，縮短輸粉管
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靜電屏蔽現象
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工件形狀復雜，尤其是小于700 角的區域 |
