興發鋁業公布截至6月底止中期業績，純利1.35億元人民幣(下同)，按年升18.5%；每股盈利0.32 元；不派中期息。
期內，營業額22.89億元，按年升4.06%；毛利3.67億元，按年跌1.78%。毛利率由去年同期17.0%降至16.0%，銷售生產比率亦由100%下降至94.7%。
“再過兩年，客戶要采購我們的產品不用到現場或者我們的經銷商那里，只要拿著iPad就可以看到我們根據圖紙制作出來的產品三維圖，三維圖列明產品的各種參數，能夠很直觀地看到使用我們的產品搭配出來的真實效果。”廣東興發鋁業有限公司研發中心副主任梁鵬博士對未來進行了展望。
這只是興發鋁業把運用信息化改善企業運營管理流程的一個小切面。作為鋁型材行業龍頭，在探索信息化與工業化相結合方面興發鋁業創造了多個第一，包括業內第一家實施ERP管理的企業，第一家企業開發和應用EPI管理系統等。
通過把信息化與工業化的深度結合，過去幾年，興發鋁業的生產效率得到大幅提升，生產成本得到有限控制，在工人數量不變的情況下，每年產量得以保持20%以上的增長，并成為2015年廣東省第一批“兩化”融合管理體系貫標試點企業。
梁鵬介紹，未來興發鋁業還將全方位探索信息技術、機器人、物聯網等技術應用，進一步促進生產管理的自動化和智能化。
生產環節信息化促成“零庫存”
在約3層樓高的倉儲架上，整齊地擺放著成千上萬個模具，工人通過操作管理系統，能夠控制機械臂完成過去需要人工來完成的一系列倉儲動作。這是興發鋁業開發的倉儲管理信息系統（簡稱“WMS”），也是興發鋁業探索生產環節自動化的其中一環。
梁鵬介紹，目前立體倉庫主要應用在成品倉和模具倉，設計的初衷是為了減少倉儲的人力成本，提升倉儲效率。“和其他產品不同，鋁型材具有型號多、體量大等特點，占用廠房面積多，這給倉儲帶來了難度。比如我們擁有上萬種鋁型材型號，過去要通過人工去查出很麻煩，通過建立體倉庫不僅節約了人工成本，成功提高了管理效率。”
具體來說，興發鋁業的立體倉主要由懸臂式高層貨架和倉儲管理信息系統組成，并配合自動識別的電子標簽RFID，使倉庫貨物管理達到自動、高效、準確的現代化水平，替代原來成品倉消耗大量人力物力的進出倉管理方式。
WMS倉庫管理系統能夠獨立實現倉儲管理的各種功能：收貨、在正確的地點存貨、存貨管理、定單處理、分揀和配送控制。除了將關注的焦點集中于對倉儲執行的優化和有效管理，WMS還同時延伸到運輸配送計劃、和上下游供應商客戶的信息交互，從而有效提高倉儲企業、配送中心和生產企業倉庫的執行效率和生產率，每年可節省倉儲物流成本約2000萬元，節省模具成本每年約1000萬元。
高效的倉儲管理是興發鋁業得以實現零庫存的重要一步，“我們目前所以產品都是定制化生產，只有接到終端下單才會根據客戶的需求去生產產品，這對于我們的排產系統提出了很高的要求。”梁鵬介紹，為了更高效地調配企業內部生產資源，同時也為了提升運營管理效率，早在2002年，興發鋁業就率先在行業內引入企業資源計劃（簡稱“ERP”系統），開啟了企業的信息化之路。
在隨后的十幾年里，興發鋁業在信息化和工業化融合的道路上不斷探索，完成了信息技術在產品研發、設計、生產、營銷、管理和服務等各環節的應用、滲透和融合，包括先后引入了OA辦公自動化系統、CRM客戶關系管理系統、MES制造執行系統、PLM產品生命周期系統等。
信息化與工業化融合促成企業整體各方面的創新，加強了企業的標準化與規范化；通過實施“兩化融合”極大地加強興發鋁業在鋁型材的設計、生產、銷售及物流配送等供應鏈環節控制能力。
合作開發能源管理系統每年節約300萬元成本
除了利用信息手段提升生產效率，2015年由興發鋁業和廣東工業大學、惠州品智聯合開發的能源管理系統正式上線，從而實現公司對生產過程中的能耗進行科學管理。
所謂能源管理系統是一個以能源全面管理為基礎，運用物聯網、人工智能、數據挖掘、現代統計學分析、運籌優化等技術手段，對公司全供應鏈能源消耗環節實施智慧型的能源管理系統。
具體來說，能源管理系統實現對車間現場數據的實時采集，為對設備運行數據的實時監測及后續統計分析提供支持；通過對設備能耗的監測，能夠及時發現能耗運行過程中的能源浪費現象，及時發現設備空轉、故障運行、非經濟運行等無效能耗現象，并快速進行處理，從而減少能源浪費。
梁鵬介紹，過去管理人員需要幾天甚至一周的時間才能獲取之前的能耗數據，能源管理系統實現了管理人員對車間各個環節能源的遠程實時監控，有助于及時發現問題和解決問題，合理安排產能。
此外，能源管理系統還通過設備能效預警，對能效下降到一定閾值的設備自動進行節能維護，避免設備在低能效狀態下運行，造成能源的浪費。
通過對設備運行數據的分析評估，還能夠實現在不飽和生產情況下，優先調度高能效設備進行生產；對高電耗工序，優先排產低谷電價時段進行生產；對協同生產的工序，建立優化調度方案，從而減少設備空轉。
自項目實施以來，興發鋁業取得良好的節能效益，根據統計，2015年興發鋁業生產每噸鋁型材的平均用能下降3.06%，節約能源成本超300萬元。
構建企業大數據實現系統協同
經過十幾年的探索，興發鋁業對信息化的利用走在同行前列，而展望未來，企業對于信息技術的運用仍然持續深化。
“我們正在建立企業的大數據，把原來的各個小系統進行打通。”興發鋁業綜合辦公室負責人袁飛表示，由于歷史原因，目前興發在各個生產和管理環節存在著很多系統，各個系統之前形成一個個孤島，數據和資源沒有得到很好的共享。接下來，公司將重點研究如何打通這些子系統，并建立企業的大數據庫，讓不同系統之間能夠更好地協同運作。
“目前我們已經把部分系統進行打通，比如企業ERP系統和能源管理系統已經實現信息互通，我們的供應鏈系統和生產管理、財務系統也實現互聯互通。”袁飛介紹。
除了實現數據的共享，在企業的自動化生產上興發鋁業將繼續探索，“目前我們很多環節已經實現自動化生產，尤其是后期的氧化、噴涂、包裝等環節，但在前端的镕鑄、擠壓等環節由于工藝上的特殊性，目前還是采用半自動化生產的形式。”梁鵬介紹，這些生產環節需要進一步提升的空間有限，但通過智能化的深化，未來有望通過合并不同型號產品相同的生產環節，減少產品生產過程中的調度，進一步提升生產效率。
企業的創新是無止境的，展望未來，梁鵬認為從銷售、到生產再到售后服務，將形成一個完整的信息鏈，“未來客戶對型材進行選購不需要到現場只要到網上選購，根據設計圖系統會提供三維實物展示，從而實現在線快速下單；在接到訂單后，系統會根據標準工藝對產品進行分拆，通過調度系統進行排產，并調配相應的生產原料；在生產環節，大部分實現自動和半自動化，在庫存則由機械手來完成；此外，通過視頻和采樣可以實現在線檢測，不需要后期再采樣；在包裝和二次加工的情況下，可以通過評估體系實現綠色生產，產品的全生命周期管理；而在后期服務，我們會通過客戶反饋的意見對生產進行改造。”（孫景鋒）
期內，營業額22.89億元，按年升4.06%；毛利3.67億元，按年跌1.78%。毛利率由去年同期17.0%降至16.0%，銷售生產比率亦由100%下降至94.7%。
“再過兩年，客戶要采購我們的產品不用到現場或者我們的經銷商那里，只要拿著iPad就可以看到我們根據圖紙制作出來的產品三維圖，三維圖列明產品的各種參數，能夠很直觀地看到使用我們的產品搭配出來的真實效果。”廣東興發鋁業有限公司研發中心副主任梁鵬博士對未來進行了展望。
這只是興發鋁業把運用信息化改善企業運營管理流程的一個小切面。作為鋁型材行業龍頭，在探索信息化與工業化相結合方面興發鋁業創造了多個第一，包括業內第一家實施ERP管理的企業，第一家企業開發和應用EPI管理系統等。
通過把信息化與工業化的深度結合，過去幾年，興發鋁業的生產效率得到大幅提升，生產成本得到有限控制，在工人數量不變的情況下，每年產量得以保持20%以上的增長，并成為2015年廣東省第一批“兩化”融合管理體系貫標試點企業。
梁鵬介紹，未來興發鋁業還將全方位探索信息技術、機器人、物聯網等技術應用，進一步促進生產管理的自動化和智能化。
生產環節信息化促成“零庫存”
在約3層樓高的倉儲架上，整齊地擺放著成千上萬個模具，工人通過操作管理系統，能夠控制機械臂完成過去需要人工來完成的一系列倉儲動作。這是興發鋁業開發的倉儲管理信息系統（簡稱“WMS”），也是興發鋁業探索生產環節自動化的其中一環。
梁鵬介紹，目前立體倉庫主要應用在成品倉和模具倉，設計的初衷是為了減少倉儲的人力成本，提升倉儲效率。“和其他產品不同，鋁型材具有型號多、體量大等特點，占用廠房面積多，這給倉儲帶來了難度。比如我們擁有上萬種鋁型材型號，過去要通過人工去查出很麻煩，通過建立體倉庫不僅節約了人工成本，成功提高了管理效率。”
具體來說，興發鋁業的立體倉主要由懸臂式高層貨架和倉儲管理信息系統組成，并配合自動識別的電子標簽RFID，使倉庫貨物管理達到自動、高效、準確的現代化水平，替代原來成品倉消耗大量人力物力的進出倉管理方式。
WMS倉庫管理系統能夠獨立實現倉儲管理的各種功能：收貨、在正確的地點存貨、存貨管理、定單處理、分揀和配送控制。除了將關注的焦點集中于對倉儲執行的優化和有效管理，WMS還同時延伸到運輸配送計劃、和上下游供應商客戶的信息交互，從而有效提高倉儲企業、配送中心和生產企業倉庫的執行效率和生產率，每年可節省倉儲物流成本約2000萬元，節省模具成本每年約1000萬元。
高效的倉儲管理是興發鋁業得以實現零庫存的重要一步，“我們目前所以產品都是定制化生產，只有接到終端下單才會根據客戶的需求去生產產品，這對于我們的排產系統提出了很高的要求。”梁鵬介紹，為了更高效地調配企業內部生產資源，同時也為了提升運營管理效率，早在2002年，興發鋁業就率先在行業內引入企業資源計劃（簡稱“ERP”系統），開啟了企業的信息化之路。
在隨后的十幾年里，興發鋁業在信息化和工業化融合的道路上不斷探索，完成了信息技術在產品研發、設計、生產、營銷、管理和服務等各環節的應用、滲透和融合，包括先后引入了OA辦公自動化系統、CRM客戶關系管理系統、MES制造執行系統、PLM產品生命周期系統等。
信息化與工業化融合促成企業整體各方面的創新，加強了企業的標準化與規范化；通過實施“兩化融合”極大地加強興發鋁業在鋁型材的設計、生產、銷售及物流配送等供應鏈環節控制能力。
合作開發能源管理系統每年節約300萬元成本
除了利用信息手段提升生產效率，2015年由興發鋁業和廣東工業大學、惠州品智聯合開發的能源管理系統正式上線，從而實現公司對生產過程中的能耗進行科學管理。
所謂能源管理系統是一個以能源全面管理為基礎，運用物聯網、人工智能、數據挖掘、現代統計學分析、運籌優化等技術手段，對公司全供應鏈能源消耗環節實施智慧型的能源管理系統。
具體來說，能源管理系統實現對車間現場數據的實時采集，為對設備運行數據的實時監測及后續統計分析提供支持；通過對設備能耗的監測，能夠及時發現能耗運行過程中的能源浪費現象，及時發現設備空轉、故障運行、非經濟運行等無效能耗現象，并快速進行處理，從而減少能源浪費。
梁鵬介紹，過去管理人員需要幾天甚至一周的時間才能獲取之前的能耗數據，能源管理系統實現了管理人員對車間各個環節能源的遠程實時監控，有助于及時發現問題和解決問題，合理安排產能。
此外，能源管理系統還通過設備能效預警，對能效下降到一定閾值的設備自動進行節能維護，避免設備在低能效狀態下運行，造成能源的浪費。
通過對設備運行數據的分析評估，還能夠實現在不飽和生產情況下，優先調度高能效設備進行生產；對高電耗工序，優先排產低谷電價時段進行生產；對協同生產的工序，建立優化調度方案，從而減少設備空轉。
自項目實施以來，興發鋁業取得良好的節能效益，根據統計，2015年興發鋁業生產每噸鋁型材的平均用能下降3.06%，節約能源成本超300萬元。
構建企業大數據實現系統協同
經過十幾年的探索，興發鋁業對信息化的利用走在同行前列，而展望未來，企業對于信息技術的運用仍然持續深化。
“我們正在建立企業的大數據，把原來的各個小系統進行打通。”興發鋁業綜合辦公室負責人袁飛表示，由于歷史原因，目前興發在各個生產和管理環節存在著很多系統，各個系統之前形成一個個孤島，數據和資源沒有得到很好的共享。接下來，公司將重點研究如何打通這些子系統，并建立企業的大數據庫，讓不同系統之間能夠更好地協同運作。
“目前我們已經把部分系統進行打通，比如企業ERP系統和能源管理系統已經實現信息互通，我們的供應鏈系統和生產管理、財務系統也實現互聯互通。”袁飛介紹。
除了實現數據的共享，在企業的自動化生產上興發鋁業將繼續探索，“目前我們很多環節已經實現自動化生產，尤其是后期的氧化、噴涂、包裝等環節，但在前端的镕鑄、擠壓等環節由于工藝上的特殊性，目前還是采用半自動化生產的形式。”梁鵬介紹，這些生產環節需要進一步提升的空間有限，但通過智能化的深化，未來有望通過合并不同型號產品相同的生產環節，減少產品生產過程中的調度，進一步提升生產效率。
企業的創新是無止境的，展望未來，梁鵬認為從銷售、到生產再到售后服務，將形成一個完整的信息鏈，“未來客戶對型材進行選購不需要到現場只要到網上選購，根據設計圖系統會提供三維實物展示，從而實現在線快速下單；在接到訂單后，系統會根據標準工藝對產品進行分拆，通過調度系統進行排產，并調配相應的生產原料；在生產環節，大部分實現自動和半自動化，在庫存則由機械手來完成；此外，通過視頻和采樣可以實現在線檢測，不需要后期再采樣；在包裝和二次加工的情況下，可以通過評估體系實現綠色生產，產品的全生命周期管理；而在后期服務，我們會通過客戶反饋的意見對生產進行改造。”（孫景鋒）
